塑料件形成缺陷的原因以及解决对策.DOC

塑料件形成缺陷的原因以及解决对策 1.注塑件缺陷的特征 ?? 注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。 ?? 2.可能出现问题的原因 ?? (1).注塑速度不足。 ?? (2).塑料短缺。 ?? (3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。 ?? (4).运行时间变化。 ?? (5).射料缸温度太低。 ?? (6).注塑压力不足。 ?? (7).射嘴部分被封。 ?? (8). 射嘴或射料缸外的加热器不能运作。 ?? (9).注塑时间太短。 ?? (10).塑料贴在料斗喉壁上。 ?? (11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。 ?? (12).模温太低。 (13).没有清理干净模具的防锈油。 ?? (13).止退环损坏，熔料有倒流现象。 ?? 3.补救方法 ?? (1).增加注塑速度。 ?? (2).检查料斗内的塑料量。 ?? (3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。 ?? (4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。 ?? (5).检查运作是否稳定。 ? (6).增加熔胶温度。 ?? (7).增加背压。 ?? (8).增加注塑速度。 ?? (9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。 ?? (10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。 ? (11).增加螺杆向前时间。 ?? (12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。 ?? (13).用较大的注塑机。 ?? (14).适当升高模温。 ?? (15).清理干净模具内的防锈剂。 ?? (16).检查或更换止退环。 ? 注塑件尺寸差异 ?? 1.注塑件缺陷的特征 ?? 注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。 ?? 2.可能出现问题的原因 ?? (1).输入射料缸内的塑料不均。 ? (2).射料缸温度或波动的范围太大。 ? (3).注塑机容量太小。 ? (4).注塑压力不稳定。 ? (5).螺杆复位不稳定。 ?? (6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。 ?? (7).注射速度（流量控制）不稳定。 ?? (8).使用了不适合模具的塑料品种。 ?? (9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。 ? 3.补救方法 ?? (1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。 ?? (2).检查是否劣质或松脱的热电偶。 ?? (3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。 ?? (4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。 ?? (5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。 ?? (6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。 ?? (7).检查是否错误的进料设定。 ?? (8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。 ?? (9).检查运作时间的不一致性。 ?? (10).使用背压。 ?? (11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60oC）。 ?? (12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。 ?? (13).重新调整整个生产工艺。 ?? 收缩痕 ?? 1.注塑件缺陷的特征 ?? 通常与表面痕有关（请参考“空穴”部分），而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。 ?? 2.可能出现问题的原因 ?? (1).熔融温度不是太高就是太低。 ?? (2).模腔内塑料不足。 ?? (3).冷却阶段时接触塑料的面过热。 ?? (4).流道不合理、浇口截面过小。 ?? (5).模温是否与塑料特性相适应。 ?? (6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚，明显厚薄不一）。 ?? (7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。 ?? 3.补救方法 ?? (1).调整射料缸温度。 ?? (2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。 ?? (3).增加注塑量。 ?? (4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。 ?? (5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。 ?? (6).降低模具表面温度。 ?? (7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。 ?? (8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。 ?? (9).在允许的情况下改善产品结构。 ?? (10).设法让产品有足够的冷却。 污渍痕 与注射纹 ?? 1.注塑件缺陷的特征 ?? 通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。 ?? 2.可能出现问题的原因 ?? (1).熔融温度太高。 ?? (2