薄板坯连铸连轧技术.ppt

连续铸钢的优越性 简化了工序，缩短了流程 省去了脱模、整模、钢锭均热、初轧开坯等工序。由此可节省基建投资费用约40%，减少占地面积约30%，劳动力节省约70%。 提高了金属收得率 采用模铸工艺，从钢水到钢坯，金属收得率为84%-88%，而连铸工艺则为95-96%，金属收得率提高10-14%。 降低了能源消耗 采用连铸工艺比传统工艺可节能1/4-1/2。 生产过程机械化、自动化程度高 设备和操作水平的提高，采用全过程的计算机管理，不仅从根本上改善了劳动环境，还大大提高了劳动生产率。 提高质量，扩大品种 几乎所有的钢种均可以采用连铸工艺生产，如超纯净度钢、硅钢、合金钢、工具钢等约500多个钢种都可以用连铸工艺生产，而且质量很好。 连铸的发展史 2、 21世纪钢铁工业发展趋势 （1）?产品更加纯洁化 （2）?生产工艺更加高效低耗 （3） 生产过程对环境更加友好 对于薄板坯连铸厂来说，节省了板坯加热的能耗 还降低了轧制力 如果热轧卷的厚度足够薄，还能够省掉冷轧工序 从1999年开始，利用本技术使 杜伊斯堡 厂CSP生产线年产量达到240万吨以上。 约250mm 连铸， 62 mm 薄板坯连铸， 新技术 传统技术 约. 3 mm薄板坯连铸， 8 -20 mm薄带连铸  连铸、热连轧 工艺阶段: 中间储备: 薄板坯连铸连轧 工艺阶段: 中间储备 薄带连铸 工艺阶段: 中间储备 薄带连铸 (水平带钢连铸技术) 250 mm 1.5-25 mm 62 mm 0.8-9 mm 1.5-3 mm 8-20 mm 精整 ThyssenKrupp Steel缩短热轧板生产工艺 近终型浇铸 排放量kg CO2/t 热轧卷 0 50 100 150 200 250 热轧 连铸 薄板坯 传统工艺 薄板坯工艺  由于缩短工艺流程，从而减少了吨钢100kg的CO2排放量 近终型浇铸 近终型浇铸 宝钢薄带连铸技术方向选择 薄带连铸技术经过多年的发展形成过多种工艺技术方案，根据结晶器形式的的不同被分为带式、辊式、辊带式等。其中双辊式薄带连铸技术是其中最接近工业化的技术。双辊式薄带连铸又分为同径双辊铸机和异径双辊铸机，两辊的布置方式有水平式、垂直式和倾斜式。但最为成熟的是水平等径双辊式薄带连铸工艺。 近终型浇铸 宝钢薄带连铸技术方向选择 钢水由SEN注入两个逆向旋转的水冷辊与两耐火材料侧封板组成的三角熔池，钢液接触水冷辊，经传导传热过程，首先形成半凝固层、凝固层，然后在双辊的逆向转动下进入吻合点，经过铸轧最终成为厚度在2-6mm左右的薄带坯。再经1或2机架四辊热轧机在线轧制成为厚度1-3mm薄带后成卷。 双辊薄带连铸的基本原理图 2003年，建成一条带宽1200mm双辊薄带连铸中试线并投入使用。 2004年，完成不锈钢成卷试验。 2005年，完成碳钢成卷试验。 2006年，完成硅钢成卷试验。 2007年，展开第二阶段攻关。 2008年，完成在线四辊热轧机的增设并成功投入试验。 2009年2月，中国第一条薄带连铸连轧生产线——宝钢股份薄带连铸产业化攻关项目全线投入试生产。 近终型浇铸 宝钢薄带连铸发展历史回顾 中国第一条薄带连铸连轧生产线——宝钢股份薄带连铸产业化攻关项目于 2009年2月全线投入试生产 近终型浇铸 近终型浇铸 宝钢BAOSTRIP?中试机组介绍 工艺路线及主要技术参数：利用宝钢特钢原有的16t电炉，重建一个占地72m?36m的新厂房。主要的工艺流程为：炼钢车间生产的合格钢水，经过跨小车运输到薄带连铸车间的浇铸平台上，钢水经中间包和布流水口注入到双辊连铸机，铸成厚度为2～5mm的薄带坯, 经单机架四辊轧机轧制后，冷却、卷取。 近终型浇铸 宝钢薄带连铸中试机组主要参数 卷取机/最大卷重 卷取机/最大卷重 卷取机 四辊热轧机/1350 mm/带有HAGC控制系统 型式／辊面宽/控制方式 热轧机 层流冷却 冷却方式 冷却控制 连杆式／5 mm 飞剪型式/最大剪切厚度 飞剪 1350 mm 辊面宽度 输送辊 碳钢、不锈钢、硅钢 生产钢种 2～5 mm 铸带厚度/ 110 m.min-1 浇注速度MAX 800 mm 结晶辊直径 双辊等径薄带连铸机/1/1 铸机型式/台数/流数 连铸机 16t，各1 座 电弧炉/LF/VOD 冶炼 技术参数 设备名称 铜合金辊式结晶器； 改进的结晶辊内冷却系统设计； 带有AGC?控制的辊缝调节系统； 装置控制系统的辊面清理装置； 浇铸区域的气氛控制； 带自动纠偏功能的薄带连铸夹送辊设计。 近终型浇铸 主要技术创新点 整条生产线可实现无引带浇注 有完备的参数检测和数据采集系统 实现６