磁混凝操作规程.docx

大连春柳河磁混凝操作规程v2.0 ~ PAGE \* MERGEFORMAT2 ~ 21-3-18 磁混凝系统维护操作规程 1.3 磁混凝工艺理论及应用 1.3.1 一般的除磷原理 磷的去除依靠将可溶解的磷酸盐或者P的化合物转化为沉淀物，然后将形成的沉淀物及其他固体形式的磷化物脱水分离。此工艺可以采用不同的金属盐类比如硫酸铁(FeSO4)和聚合氯化物(PAC)来沉淀析出磷酸盐。 公式1-1为金属盐离子与磷酸盐在一般情况下的反应。沉淀析出的固态物质与金属盐离子及磷酸盐达到物料平衡。 4Me3++PO-3 4 ???MePO4(s) 公式1-1 在一定范围内，过量的金属盐离子可以导致此反应式向右进行反应，有助于析出更多的磷酸盐。这其中部分原因是金属盐离子与废水中其他成分的物质反应，该反应在水中形成了金属氢氧化物的污泥。一定含量的金属氢氧化物是凝结细微的磷酸盐沉淀物的必要条件，然而过量的金属盐离子耗费混凝剂并产生过量的氢氧化物污泥。 如果在处理工艺中采用多点投加混凝剂的方式(例如二沉池和磁混凝)，则会在投加较少量的混凝剂的情况下达到同样的处理效果。所谓多点投加的方式是更加有效的使用混凝剂，因为当金属盐与磷酸盐反应并形成沉淀物时(公式1-1)，其反应保持物料平衡。如果去除上游形成的析出物质，多于的混凝剂会使反应向右进行，并导致最终的出水磷浓度较低。 图表1-4所示为一个典型的金属盐(混凝剂)的药剂剂量响应曲线。在较低的药剂投加情况下，磷的去除一般遵循线形关系，即1摩尔当量当量的金属离子与1摩尔当量当量的磷酸盐反应。金属盐的投加量必须远远大于理论摩尔比数才能达到较低的磷浓度(例如0.1mg/L)。经过对许多处理站的测试，发现最佳混凝剂投加量每天都在变化，并且与磁混凝进水磷的浓度基本没有关联性。最佳药剂投加量依靠经验判定，并且综合考虑系统监测的费用，同时根据混凝剂使用及污泥处理的费用做出调整。 出水中可溶解型的 出水中可溶解型的 金属盐：磷的摩尔比率 图表1-4除磷药剂剂量响应曲线 1.3.2 最佳投药量与产泥量 本工程的污泥产量主要来自于投加除磷剂所产生的固体悬浮物，而进水SS基本上稳定，磁分离机未回收的磁粉也相对很小。 本工程进水TP成分复杂，无法进行理论计算或者估算。污泥产生量的评估方法： 1),在一批(比如4~6只)1.0L的烧杯中分别加入1.0L的进水； 2),在每只烧杯中分别投加不同的除磷剂，投加量按下列梯度(mg/L)：200、300、450、 600、800、1000； 3),各搅拌3分钟，之后加入适量磁粉(液体颜色变黑即可)再搅拌1分钟，再加入1.0mL液体PAM(浓度0.1%)，静止沉淀10分钟； 4),取上清液，检测TP浓度； 5),上清液TP浓度低于出水要求的最低投加量，即是工程需要的投加量； 6),检测除磷剂最佳投加量的烧杯中的污泥重量(全部过滤、烘干、称重)，可得出1L污水产生的污泥量，从而可算出全部的污泥产生量。 1.4 磁混凝系统工艺介绍 附录D中列出了磁混凝系统的设备清单。 1.4.1 磁混凝原水进水 磁混凝的原水来自二沉池的出水，由提升泵打入磁混凝系统。 混凝与絮凝 混凝剂由化学计量泵注入反应池T1，固体颗粒物得到混凝。然后，在T2加入磁粉，在T3投加PAM助凝剂，形成混凝絮体(俗称矾花)。为了防止磁粉沉淀，同时有效的参与絮凝并形成絮状颗粒，(T2)和(T3)池需要一定的搅拌强度。理想的絮状颗粒直径为大约2毫米。如果出现颗粒过大的情况，一般是PAM过量的缘故。 磁粉可以增加絮状颗粒的密度进而提高其沉降速度。而磁粉可通过磁粉回收系统不断的得到回收再利用。回收系统可以回收绝大部分的磁粉，但不能确保全部回收，因此操作人员需要根据使用情况向T2池内补充磁粉。 磁混凝的自控系统全程同步在线控制，以满足所需要的絮加药量。 澄清工艺 在前一段形成的磁粉絮状物进入澄清池，并快速沉淀到澄清池底部。大多数污泥会被泵回到T-2池里，而剩余的污泥则从系统中排出。 污泥 澄清池底部污泥由污泥泵分别打入T2反应池和磁粉回收系统，即回流污泥与剩余污泥，2条污泥管上都有自动控制阀门，操作人员可以控制污泥的回流量。正常操作情况下，污泥回流量与磁混凝进水量成比例。 1.4.4.1 固相物质物料平衡 物料平衡等式有助于我们了解固态物质排放量与回流量的比例。在下列图表1-5中列出了在物料平衡等式中用到的符号的解释说明。 图表1-5物料平衡 符号 含义 Q 磁混凝进水量 C 流入磁粉罐中的悬浮固体浓度 B 磁粉罐中的磁粉浓度，该值应保持稳定不变 Qr 回流量=Q，%=回收率 Cr 潜流固体物质浓度 Qw 污泥排放量=Q, 其中=%排放率 X 反