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烧结机系统漏风治理研究 　　[摘 要]目前一些烧结系统存在高能耗、低效率、产品质量差等问题，通过分析出现这些问题的原因可知，根本原因在于烧结机漏风。据统计，我国烧结机实际漏风率可达60%，此类漏风问题已变为烧结领域的难题，进而严重影响烧结生产水平的提高，大幅增加生产成本。对此，文章对烧结机系统漏风治理对策进行研究，以供参考。　　[关键词]烧结机；漏风；治理；生产效率；发展　　中图分类号：S261 文献标识码：A 文章编号：1009-914X14-0224-01　　引言　　在冶金行业中，烧结生产是一个十分重要的原料制备工序，烧结生产的产品质量和效率直接影响着高炉炼铁生产的质量和效率。目前，国内有关单位在优化烧结生产、提升技术装备档次和水平等方面进行了积极的探索，并取得了明显的效果。不过，从适应钢铁生产技术进步不断加快的形势出发，从全面提高整个烧结生产技术装备水平的现实出发，还有很多工作要做。其中烧结过程中的漏风更是普遍存在，据统计，国内烧结机的漏风率一般都达到60%之高，严重制约了生产能力的进一步提高，同时还增加了生产成本。因此，加强烧结机系统漏风的治理具有很重要的现实意义。　　1 烧结机系统漏风位置　　 风机和风箱间漏风　　烧结机的风箱和风机出现漏风问题的主要原因是：管道之间的摩擦以及在热胀冷缩的作用下，导致放灰系统密封性下降，进而出现烧结机风箱和风机漏风的问题，另外由于相关工作人员对风机和风箱的维护和管理不到位也会导致漏风问题的出现。不同厂家的风机和风箱其漏风率有所不同，但是根据数据显示，其漏风率大体都保持在5%～10%范围内，其漏风量占总风量的30%以上，处理这一位置的漏风问题具有很大的难度，所以相关工作人员要对此提高重视。　　 台车浮动游板与风箱滑道之间的漏风　　台车浮动游板与风箱滑道之间的漏风是烧结机的主要漏风部位，这一位置的漏风率和烧结机的长度比例成正比例关系，大约占总漏风率的55%。人们对这一位置漏风的治理进行了一定的研究，提出了改进斜滑道、改进干油润滑和改进板簧等措施，但是其治理效果不太理想。浮动游板安装在门型框体中，借助金属弹簧弹力，让固定滑板一直和台车上的浮动游板紧密接触到一起。在密封板的凹槽中放置弹簧，将门型框架用螺栓固定在台车体上。然而其工作环境的温度变化较大，导致浮动游板和车密封槽的宽度很难保持一致，很容易因为热膨胀量和温度升高等因素，使台车密封槽比游板宽度小，导致浮动游板卡死，进而导致游板和固定滑道之间产生漏风问题。或者因为温度较低，导致游板较窄，虽然其可以上下浮动，但是会导致台车密封槽两侧壁和两侧面之间产生漏风问题。而且弹簧式滑道属于一种漏风体，大量的风会顺着上盖和滑板之间的缝隙过去，导致烧结水平因此下降。　　 头尾密封和台车底面间漏风　　当前针对头尾部密封问题，烧结厂大多运用具有一定弹性特征的装置，或者是重力式密封系统。其中，弹性密封由于经常会受到外力的作用，又会长时间受到废气的影响，使得弹性大幅度下降，台车梁产生形变对密封效果造成影响，此部位漏风通常占总风量10%。　　2 烧结机系统漏风治理对策　　 台车和风箱滑道间漏风治理　　为进一步提升台车和风箱滑道间密封效果，又不增加额外工作量，可采取全封闭多级磁力密封技术，其原理如图2所示。该治理技术主要将全封闭理论作为设计依据，兼顾热风烧结与迷宫密封。该治理技术的应用对台车进行改造，可在原有的基础上实施。它不仅可以实现有效密封，还能对热风进行综合利用，具有高效、节能减排、保证产品质量等多种功效。规范实施治理方案以后，烧结机就能实现无滑板与无滑道，现阶段烧结密封的重大突破，理论上可实现零漏风。　　 头尾密封和台车底面间漏风治理　　该位置漏风量约占总风量10%，可采取将原始密封结构改装为全金属柔磁性装置的治理技术。新装置主要运用密封板和箱体间的无漏风结构，而磁力柔性体还具有很好的磁阻力炬与弹性，可使密封板长期压向台车的底端，从而充分发挥密封效果。若采用这一治理技术需开展二次设计，通过对该治理技术的实际应用分析可知，其应用效果良好，完成改造后的烧结系统基本未发现漏风现象。　　 风箱和大烟道漏风的治理　　风箱和管道处受到高速气流中的粉尘冲刷和磨损，同时受烟气中酸性气体腐蚀，易产生孔洞，因此需要对部分易磨穿风箱和变径管加耐高温耐磨浇注层，隔离高速烟气和酸性气体对风箱侧板面的冲刷及腐蚀，减少风箱部位漏风。通过保温板外包镀锌?F皮方式增强烟道的保温性能，防止烟气温度过低，水蒸气凝结，形成酸雾，缓解烟气对烟道的腐蚀，有效减少风箱的破损机率，提高风箱使用寿命，减少风箱磨损漏风。大烟道内加耐磨浇注层也可起到保护和降低漏风的作用。对风箱法兰口、管道连接处等部位的密封垫片材质采用金属增强型石墨垫片替代普通石棉橡胶板。另外，点火保温炉下部设