2019年准时生产制概述.ppt

引言 学习目标 主要内容 案例讨论 ;学习目标——;第一节 JIT的本质与精髓 第二节 JIT生产系统设计与计划技术 第三节 看板管理 第四节 精益生产 ;第一节 JIT的本质与精髓;JIT的概念由日本丰田汽车工业公司1953年首先提出，1961年在全公司推广。 20世纪70年代初在日本大力推广丰田公司的经验，将其用于汽车、机械制造、电子、计算机、飞机制造等工业中。JIT是日本工业竞争战略的重要组成部分。 大约在1980年，JIT概念首次由川崎重工传到其在美国林肯内布拉斯加的工厂。 我国一汽于1987年开展JIT试点。;准时化生产方式JIT（Just in time） ◆ 无库存生产方式（Stockless production） ◆ 一个流的生产方式（One-piece flow） ◆ 超级市场生产方式（Supermarket production）;二、JIT的实质;浪费的含义：;大野耐一 企业现有生产能力 = 产出 + 浪费;第一层次的浪费（过剩的生产能力） 多余的人员 过剩的设备 过剩的库存;（二）理想的生产方式;（三）综合的管理技术 ——JIT是一种大集成的生产哲学 ;第二节 JIT生产系统设计与计划技术;一、JIT生产系统设计;总量的均衡：削峰填谷　;（三）减少调整准备时间;（四）建立JIT制造单元;截 断;存储箱;存储箱;设备;（五）准时采购;案例：通用汽车零部件入厂模式改革;通用汽车整车厂; 通用汽车希望能通过科学地强化入厂物流的控制和管理，达到降低零部件物流运行风险和入厂物流综合成本（运输成本、库存成本、料箱料架成本、人力和设备成本等）的目的。 经过多方比较，安通公司决定采用安吉汽车物流有限公司作为第三方物流服务提供方负责该项目的实施，提供项目规划、设计、实施、控管和持续改进等服务。安吉提出了循环取料的入厂模式。 ;通用汽车整车厂; 循环取料的基本特点在于多频次、小批量、定时性。它采用闭环运作模式，即取料卡车按照预习设计好的行车路线，在预定的取箱窗口按照当次的运输路单先提取空箱、架，再按照预定的送料窗口时间抵达零部件供应商处将空箱返还，同时提取满箱（物料），最后按照预定的送料窗口时间抵达卸货道口完成物料交付。 与原来的零部件供应模式相比，它以严格的窗口时间和行驶路线的设定配合闭环式运输运作，扩大了可循环塑料箱和铁制料架的使用范围。同时，通过目视化管理和卫星GPS的运用，提高了对零部件日常运作的实时监控能力，大大降低了生产线的停产风险。;（六）全面质量管理;;计划部门;工序A;;（二）平稳的主进度计划——均衡生产;;计划课： 提前4天计划日生产指令的投产顺序计划，即计划混合流水线上各种车型的投入顺序。每天制定一次，提前2天下达给总装线、主要部件组装线、主要协作厂 其余生产单位靠看板传达指令;6S管理：整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SETKETSU） 素养（SHITSUKE） 安全（SAFETY） 8S管理——整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、学习 ;素养;目视管理：通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。;机器状态的可视化提醒设备支持人员;生产小组信息;#100生产线每小时产量数字;第三节 看板管理;一、看板的分类;（一）生产看板 在工厂内指示某工序加工规定数量工件所用的看板。;(b) 生产看板;（二）传送看板（取货看板） 后工序操作者到前工序（或协作厂）领取零部件的看板。;双卡系统——同时采用生产看板与传送看板 单卡系统——只使用传送看板而不用生产看板 在单卡系统中，总装配工序有日作业计划，根据装配计划，经过MRP的计算确定各工作地的日作业计划。每个工作地根据生产需要，用传送看板向前面工序领取所需要的物料。;工作单元;看板拉动下的精益供应物流模型;工程间引取看单 （电子看单）;(12)进货口:即进货门号或电梯;工程间引取看单（循环看单1）－－立体库到T-1区;2/4; ;A;JIT间接供货方式;;（四）利用减少看板数量来提高管理水平;在生产系统中，库存水平由看板数量来决定。;（一）相同点 两种现代化的生产计划和作业控制系统，它们服务于共同的管理目标：提高生产效率、减少库存费用和改善用户服务。;（2）MRP以计算机为工具，需要一定的硬件，软件投资费用高；JIT可由人工系统完成，不一定需要有计算机系统。;3、管理思想的差异 JIT起源于日本，MRP起源和发展于美国。体现了两国不同的管理思想及对待库存、批量、质量、提前期不同的处理方式。;MPS;年计划;第四节