6S推行技巧教材.pptVIP

* 要保持，不能因为生产忙，新人多等等原因就做做停停。 * * * * * * 整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养、这六个S并不是各自独立，互不相关的。它们之间是一种相辅相成，缺一不可的关系。2. 整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁（各种规章制度）对前三项进行约束，工作的开展与完成，关键是人员，通过人员修养的提高，养成良好的习惯。安全融于5S之中，是在5S的基础上实现安全化作业。 3. “整理、整顿、清扫”以场地、时间、物品等“硬环境”为对象，是6S中关于现场状况改进提升的三项基本行动。“清洁、素养”以制度、行为、习惯等“软环境”为对象，促使6S向“形式化－－行事化－－习惯化”演变。 4. “整理”是改进工作现场的源头或开始，在进行整理时，还可参照以下更具体、更具操作性的分类管理方法：将物品区分为“常用、偶尔使用和不使用”三类，然后： ①.常用物品安置在现场； ②.偶尔使用物品放在固定的储存处； ③.不使用的物品清除或处理掉。 5.“整顿”是衔接在整理之后的，在将不需要的东西移开后，对现场进行整顿，包括重新规划与安排，是十分自然的。 6.“清扫”最好在整顿之后进行，这三项工作是关联的，有次序的。 7.“清洁” 是上述基本行动之外的管理活动，是将运动转化为常规行动，需要将好的方法、要求总结出来，形成管理制度，长期贯彻实施，并不断检查改进。 8. “安全”是将安全工作的各要素融合于前四项之中。 9.“素养”，是6S中最独特的一项要素，也是其精华之处，体现了企业 “以人为本、知智创先”的管理理念。对于员工来讲，制度是外在的、强制性的。更彻底的保障，是将外在的要求转化为员工主动的，发自内心的行动。也就是将规定、要求为人的意识和习惯，习惯一旦养成，将潜移默化长期地影响人们的工作、生活习惯。素养是建立在人的意识之中的，提高素养需要进行培训、宣传、制度约束，并有效地运用激励等辅助手段。 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 精益制造，当初丰田公司提出来，生产有七大浪费，通过6S没有改善七大浪费说明6S没有做到。 主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。 * 主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。 * 　主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。 * 主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。 * 没有管理的紧张感，阻碍改进：库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。 到底为什么要有库存量，最大的理由是“怕出问题”——出现故障怎么办？会不会因部分设备出问题，而影响整条生产线或工厂的生产呢？于是乎为了不使影响扩大，库存便成了必要，众多的问题也被隐藏起来，所有进步、赚钱（发现问题、解决问题就是赚钱）的步调自然变慢了。无怪乎精益生产方式称库存为万恶之源，绝对不允许它存在，如果2002年已经有了库存，也要行进一切办法，将之降低，力争零库存。（注：零库存的“零”并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存 “尽量减到最少的必要程度”。） * 　主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。 　　库存的损害表现有： 　　（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。 　　（2）：使先进先出的作业困难。 　　（3）：损失利息及管理费用。 　　（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。 　　（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。 　　（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。 　　（7）：设备能力及人员需求的误判。 * 主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。 　　制造过多（早）的损害表现有： 　　（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。 　　（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。 　　（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。 　　（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。