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精益布局管理探讨 企业精益化管理改善路线图 流动化管理的思路 “流动化管理”是：对现有生产线体的结构和功能进行优化，使之实现“一个流”的状态，生产过程工序与工序之间只有一个生产件（或最小的经济批量）在各道工序之间流动。 一、传统布局模式介绍 二、企业精益布局介绍 三、精益布局的管理原则 四、精益布局实战 五、项目激励制度 六、领导发言—沈总、姜总 课程内容简介 一、传统布局的基本形式 1、固定式布局(以产品为中心) 2、功能式布局(以设备为中心) 3、流程式布局(以流程为中心) 4、混合式布局(结合前三种布局) 1、固定式布局(以产品为中心) ——固定式布局是：指所生产加工的产品较大时，以产品为中心，各加工设备，操作平台围绕着产品有序的布局。 （例如：大型机床、飞机、火车、楼层等）。 2、功能式布局(以设备为中心) ——功能式布局是指同种设备布置在一起的以设备为中心进行加工生产。 拉丝 拉丝 拉丝 倒角 倒角 刻字 刻字 刻字 滚丝 滚丝 滚丝 2、功能式布局(以设备为中心) 3、流程式布局(以流程为中心) ——流程式布局是指按照加工工艺进行布局。 车床 钻床 装配 攻牙 吹屑 ——混合式布局是指：固定式布局、功能式和流程式布局三种布局的混合布局。 4、混合式布局 俗称：混乱式布局 一、传统布局模式介绍 二、企业精益布局介绍 三、精益布局的管理原则 四、精益布局实战 五、项目激励制度 六、领导发言—沈总、姜总 课程内容简介 二、企业精益布局介绍 精益布局的目的： 1.提高工序能力 2.消除搬运 3.提高空间使用率 4.减少作业量 5.作业环境改善 定义: ——精益布局是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费，来实现5者最佳结合的布局。 企业5种精益布局模式 串联式布局 并联式布局 U型布局 细胞布局 L型布局 串联布局： 并联布局： U型布局： V型布局、T型布局、细胞作业 企业精益布局模式 1、串联式布局（直肠式布局） 串联布局的优点： 物流线路清晰 方便设备维修 设备配置按物流路线直线配置 扩大时只需增加列数即可 回收材料与垃圾可用皮带传送 2、并联式布局结构 适合一人操作两台设备 步行及搬运距离短 可以随时观察设备运作状态 3、U型布局结构 U型布局优点： 进料和出料口一致 一人操作三台以上的设备 可以随时观察设备运作状况 员工操作步行距离较近 3 2 1 2 1 3 U型布局结构 旋转式 短线式 适合少量多样生产 增加了灵活多变性 节省人力、空间 缩短生产周期、减少库存、提高质量 4、细胞布局结构(CELL) 5、L型布局结构 L型布局优点： 一人操作两台以上的设备 可以随时观察设备运作状况 员工操作步行距离较近 操作物料流动方向与原物流路线一致 打破孤岛作战，在可能的地方发展连续流，改善车间孤岛率 ，降低在制品数量！ 车间精益布局与物流改善目标： 精益布局改善给企业带来的益处 来源: TPS-丰田公司 一、传统布局模式介绍 二、企业精益布局介绍 三、精益布局的管理原则 四、精益布局实战 五、项目激励制度 六、领导发言—沈总、姜总 课程内容简介 三、企业精益布局的原则 1、统一原则 2、最短距离原则 3、物流顺畅原则 4、利用立体空间原则 5、安全满意原则 6、灵活机动原则 1、统一原则 内容: ——把工序四要素“人”、“机”、“材料”、“作业方法”有机统一起来，并充分保持平衡。 理由： ——一旦四要素没有统一协调好，作业容易割裂，会延长停滞时间，增加物料搬运的次数。所以应充分考虑四要素的平衡的基础上进行。 2、最短距离原则 内容：配置时要使搬运距离、时间最短。 理由：移动距离越短、物料搬运所花费的费用和时间就越短。 2、最短距离原则 运输路径长，员工劳动强度大； 经过调查统计： 后减产品从车间 到成品出门口，共计运输路径约100m； 1 2 4 3 5 6 7 8 1 某车间布局现状示意图 2、最短距离原则 根据布局计算： 后减产品从车间 到成品出门口，共计运输路径约24m；（原布局100米） 1 1 布局后----后减产品流程示意图 2 3 4 5 5 6 7 此处为滑槽 3、物流顺畅原则 内容：使工序没有堵塞，物流顺畅。 理由：使物流不要倒流和交叉迂回。要设法使物流像水从高处向低处那样顺畅。 4、利用空间原则 内容：为有效利用空间，立体利用空间。 理由：在材料仓库、零件仓库等仓库堆积一定是极狭窄放置的。因此把仓库设计成网架，以达到高效率地利用三角空