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精益生产与研发 精益起源和思想 1 精益研发 2 精益供应与生产 3 精益案例 4 PART1 精益生产起源和思想 起源和定义 全局图 精益思想 1.认识精益生产：起源和发展 产生原因分析 必然性：市场需求 偶然性：战后丰田 契 机：石油危机 一、起源和定义 2.精益生产的发展阶段 Add Your Text Add Your Text 丰田生产方式的形成与完善阶段 新发展阶段 精益生产体系的系统化 TPS形成和完善 20世纪末-至今 1980s-1990s 1930s-1970s 2.丰田喜一郎 1.丰田佐吉 3.丰田英二 4.大野耐一 6.新乡重夫 5.门田安弘 TPS TPS形成和完善 精益生产体系系统化（1980s-1990s） Jame R. Womack， Daniel T. Jones Horst Wildemann:精益管理 Richard Lamming：精益供应 Karlsson,C.,Ahlstrom,P. 精益开发 Jeffrey K.Liker：如何推广精益生产 精益生产方式的新发展阶段 （20世纪末-至今） 在此阶段，精益思想跨出了它的诞生地——制造业，作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用，先后出成功地在建筑设计和施工中应用，在服务行业、民航和运输业、医疗保健领域、通信和邮政管理以及软件开发和编程等方面应用，使精益生产系统更加完善。 3.精益生产的定义 麻省理工学院（MIT） 丰田公司总结的精益指导思想 精益更是一种企业运作的理念 4.精益生产与大量生产 精益生产 大量生产 优化范围 整个大生产系统 自身的内部管理 库存理念 库存是万恶之源 库存是必要的恶物 业务控制 相互协作及业务流程的精简 强调达到个人工作高效 质量控制 消除一切次品所带来的浪费 次品看成生产中的必然结果 产品特征 面向用户、生产周期短 数量很大的标准化产品 自动化性质 柔性自动化，但尽量精简 刚性自动化 组织结构 删除多余环节，扁平化 组织机构庞大 雇员关系 终身雇佣，以企业为家 可随时解雇，工作无保障 供应商关系 同舟共济、生死与共 互不信任，无长期打算 “人”的观念 尽力发挥人的能动性 附属于岗位的“设备” 二、全局图 三、精益思想 精益观念 团队合作 持续改善 1.精益观念 使命 顾客至上 杜绝浪费  使命 运营所在地国家 员工 公司的整体成长 社会责任 1.精益观念 1.精益观念 顾客至上 “带着顾客第一的意识奋力拼搏！” 2）“顾客希望从这个流程中获得什么？” 3）丰田式客户关系 杜绝浪费 库存浪费 过渡生产（制造过多或过早浪费） 品质缺陷（不良品浪费） 运输（搬运浪费） 处理（加工浪费） 动作浪费 等待浪费 1.精益观念 2.团队合作 精益领导者 精益员工 供应商 精益员工 能把大量的工作任务和责任转移到在真正为组织增值工作的生产线工人身上：投资员工，培训多能工； 有一个处在适当位置的缺陷监测系统，一旦发现问题，生产线工人就能对自己负责区域就能快速追查并找到其最终原因。 精益供应网络 寻找坚实伙伴，以长期互惠方式共同成长，共存共荣。 选择：谨慎观察、评估 态度：不断激励改进 以欺负供货商的方式实现公司本身的绩效，这种心态完全违反了丰田生产方式的精神。 ——大野耐一 3.持续改善 现场现物，自习观察，深入思考。 决策要慢，执行要快 通过学习持续改善 并不是亲自到现场查看而已，而是要问：“发生了什么？你看到什么? 情况如何？问题何在？” 一问：“为什么机器停了?” 答：“因为超过了负荷，保险丝就断了。” 二问：“为什么超负荷呢?” 答：“因为轴承的润滑不够。” 三问：“为什么润滑不够?” 答：“因为润滑泵吸不上油来。” 四问：“为什么吸不上油来?” 答：“因为油泵轴磨损、松动了。” 五问：“为什么磨损了呢?” 现场现物，自习观察，深入思考 NO. 改善工具名称 改善模块 1 现场5S管理 生产现场改善模块 2 QCC活动 3 现场管理看板 4 设备管理TPM 设备管理模块 5 设备管理流程优化 6 一个流生产布局 布局及生产方式模块 7 生产均衡化 8 现场组织结构设计 现场人力资源模块 9 基层员工薪酬体系设计 10 作业研究 生产作业改善模块 11 程序分析 12 现场主义 13 看板及信息化系统 生产物流及信息流模块 14 物料配送标准化 16 质量控制点管理 质量管理模块 17 6σ质量管理 18 自働化体系设计 改善的工具体系 通过学习持续改善 精益研发 在整个产品生命周期中，产品研发虽然