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不良原因分析对策 不良原因分析对策（外观类） 一 、刮伤（划伤） 一 、刮伤（划伤） 一 、刮伤（划伤） 一 、刮伤（划伤） 二 、压伤（压痕） 三 、磨伤 三 、磨伤 三 、磨伤 四 、毛边 六、变形 六 、变形 七、生锈 八、镀膜不良 十、少孔 十二、黑点，亮点 十三、材料条纹 十四、脏污 十五、漏攻牙　 十六、铆合不良 十六、铆合不良 十七、铁屑 不良原因分析对策（尺寸类） 一、镀膜不良 一、镀膜不良 二、孔距 三、角度 三、角度 四、孔径 四.孔径 四.孔径 四.孔径 四.孔径 五.对称度 五.对称度 六.垂直度 六.垂直度 七.平行度:成型角度现平面的综合体(详见现平面度不良对策) 八.倒角 九. 折弯:详见第三点角度原 因分析与不良对策. 十.面打 十一.位置度:详见第一点平面度的原因分析与不良对策.十二.同心度:详见第五点对称度的第一种状况与之雷同. 不良原因分析对策(其它类) 一.短数 一.短数 一.短数 一.短数 二.多装 二.多装 三.混装 四.标示错误 四.标示错误 五.错装 六.空装流出 七.包装箱损坏 当料厚0T≤1.2时,取材料的4%T 6.磷青铜 当料厚0.6T ≤1.2,取材料的4%T 1.冲裁间 隙设定不 当 发生原因 当料厚0.6T ≤1.2,取材料的5%T 当料厚0T≤1.2时,取材料的5%T 5.SUS430材质 当料厚1.2T ≤2.0,取材料的5%T 当料厚2.0T ≤3.0,取材料的7%T 当料厚1.2T ≤2.0,取材料的6%T 当料厚2.0T ≤3.0,取材料的8%T 当料厚1.2T ≤2.0,取材料的7%T 当料厚0.6T ≤1.2,取材料的6%T 当料厚0T≤1.2时,取材料的6%T 4.SUS304材质 A.冲裁间隙设定不当 备注 对 策 原因分析 1.冲裁间 隙设定不 当 发生原因 当料厚0.6T ≤1.2,取材料约3%T 当料厚0T≤1.2时,取材料约2.5%T 8.AL材质 当料厚2.0T ≤3.0,取材料约3.5%T 当料厚1.2T ≤2.0,取材料约3%T 当料厚1.2T ≤2.0,取材料约3%T 当料厚0.6T ≤1.2,取材料约3%T 当料厚0T≤1.2时,取材料约3%T 7.黄铜 A.冲裁间隙设定不当 备注 对 策 原因分析 2.未考滤 后加工处 理的附着 存度层 发生原因 6.五彩(ZNC) 4u~6u 5.Silev(银)(铜底+Ni)三种5u~8u 4. ZnII白5u~8u 3.ZnIII黑8u~13u 2.Tin(铜底)膜厚管控在4u~6u(3u左右) 1.Ni 膜厚管控在3u~6u以内 况下按以下标准 若客户有规定按客户要求,一般情 A.图面规格一般是指完成 品的规格尺寸,由于电镀层 有一定的膜厚,故冲孔设计 时要把电镀层的厚度考滤 进去 备注 对 策 原因分析 3.孔小 发生原因 1.倒角后用导针修正 A.倒角挤料反致 图片 备注 对 策 原因分析 5.调整材料平面度 D.成型冲两侧的压筋,宽度,深 4.线割压筋,确保两侧一致 D.成型冲两侧的压筋,宽度, 度不一样 备注 对 策 原因分析 发生原因 1.定位 图片 3.调整间隙 C.间隙(两次折弯间隙)不一致 2.线割R角,确保两侧一致 B.两侧成型冲入子R部大小不一 测量基准一致 准) 1.模具设计时,产品的加工定位基准与 A.定位不良(模具设计的定位基 2.成型下模管位(如下图) 图片 1.在同一工序切边(如图) A.成型前的开料尺寸已经 扭曲 2.材料不 良 1.成型冲 头(入子R 角) II 图片 发生原因 1.线割R角 A.成型冲头(入子)的R角加 工不一样致,有大小不一 备注 对 策 原因分析 偏小 标准(详见3.2内容) 或小),造成成型角度偏大或 2.依据不同的材质,设定其折弯间隙 B.折弯间隙设定不当(或大 折弯间隙 角度忽大或忽小 材料机械特性 材料厚度 1.折弯角度 发生原因 角度变异 度成型整型 未得到完全释放,回弹影起 3.分类次成型,先折成小于90度后-10 C.折弯成型后,材料内应力 度差异,折弯间隙设计成可调整方式 而模具间隙一定,造成成型 1.模具内追边产工序,矫正材料的厚 A.同一卷材料厚度差异大, 备注 对 策 原因分析 尺寸+0.02 配合间隙设定过大 1.设定合理的间隙,铆钉的最大极限 A.治具的内孔径与铆钉的 治具 3.铆合垂直度不良 位基准 定位边过短,部品平放困难 b.找部品的最后的直边作攻牙的定 B.治具的定位设计不合理, 作业不规范 冲压件铆合部不良 作业不规范 2.攻牙孔垂直度不