质量管理学之统计过程控制.pptVIP

几种特殊的计量值控制图 均值图与S图 样本标准差是一个比极差更灵敏、更好的过程变异性的指标。当需要更严格地控制变异性时，使用标准差。 单值图 单个品目的质量特性，称为x图。关于发货、订单、旷工、突发事件等的会计数据；温度、湿度、电压和压力的生产记录等。 计数值数据控制图的绘制 计数值数据假定只有两个值——好或坏、及格或不及格等。使用计数值控制图需要大量的样本。 计数值数据适用于几种控制图，最常用的是p图。p图用于监视所生产的一批产品中不合格品的比例，通常称为不合格率或缺陷率控制图。 构建p图首先收集25-30个计数值数据样本。每个样本量应当足够大，以便能够包含几个不合格品。 * 减少两种错误造成损失的方法 解决办法：根据使两种错误造成的总损失最小这一点来确定控制图的最优间距。 因而，根据“点出界就判异”作出判断，即使有时判断错误虚发警报，从长远来看仍是经济的。 经验证明休哈特所提出的3σ方式较好。 常规控制图的设计思想 先定α，再看β 按照3σ方式确定UCL、LCL就等于确定了虚发警报的概率α0=0.27% 为了增强使用者的信息，常规控制图的α取得特别小，但缺点是β大 常规控制图并非依据使两种错误造成的总损失最小为原则来设计 3σ方式 UCL=μ+3 σ CL= μ LCL= μ-3 σ 这是常规控制图的总公式，具体应用时需要经过下列两个步骤： ⑴将3 σ方式的公式具体化到所用的具体控制图 ⑵常规控制图有标准值给定（参数已知）和标准值未给定（参数未知）两种情况 能将规格界限和控制界限混用吗？ 9.5分析用控制图与控制用控制图 分析用控制图：总体参数未知，用样本估计总体，寻找稳态 控制用控制图：总体参数已知，利用控制图监控生产质量，保持稳态 分析用控制图和控制用控制图的区别 制作时机不同：初始过程研究时用分析用控制图；日常过程控制用控制用控制图 使用者不同：管理者用分析用控制图；操作者用控制用控制图 方式不同：分析用控制图先采集数据，画控制限；控制用控制图沿用控制限，然后描点 作用不同：分析用控制图对过程进行研究，了解过程的稳定性和能力，是对过程的事后了解；控制用控制图对过程进行控制，保持过程的稳定，是对过程的事前控制 预防性不同：分析用控制图没有预防性；控制用控制图有预防作用 9.6变差的可查明原因的八种模式分析 判异准则（三种类型） 点出界就判异 界内点排列不随机判异 数据分层不够造成的异常 判断异常的检验准则 9.7统计控制状态的判断 点子落在控制界外，有两种可能 点子落在控制界内，有两种可能 判稳准则的设计思想 若接连出现m个点子都未出界，则情况大不相同。这时m个界内点出现漏发警报的概率为β总= βm，要比一个点子落在界内的漏发警报的概率β小得很多。于是根据小概率事件原理，可以判断过程处于稳态。 如果接连落在控制界内的点子更多，则即使有个别点子偶然出界，过程仍可被判为稳态。 9.9过程能力与过程能力指数 过程能力：过程的加工水平满足技术标准的能力，衡量过程加工内在一致性的标准，通常用6σ表示 生产过程存在随机性变异和系统性变异 如果过程仅受随机性因素的影响，一般情况下过程质量特性值服从正态分布 过程能力指数 过程能力指数：表示过程能力满足技术标准的程度，PCI或Cp 双侧规格的过程能力指数Cp=T/6σ= (TU-TL)/6σ 问题： Cp为1时，是不是意味着不良品率为0？ 质量特性标准的上下限与±3 σ重合，由正态分布的概率函数可知，此时的不合格品率为0.27%。 例题：过程能力指数的计算 过程平均值为325，标准差为15，标准上限为380，下限为270， Cp是多少？ 单侧规格的过程能力指数 CpU=(TU-μ)/3σ CpL=(μ-TL)/3σ 有偏移情况的过程能力指数 CpK=min(CpU， CpL) 9.10常规控制图及其应用 计量控制图：均值-极差控制图、均值-标准差控制图、中位数-极差控制图、单值-移动极差控制图 计数控制图：不合格品率控制图、不合格品数控制图、单位产品不合格数控制图、不合格数控制图 常规控制图应用举例 根据合理分组原则，取25组预备数据 计算各子组的平均值和极差 计算所有观测值的总平均值和平均极差 计算极差图与均值图的控制线，绘制控制图 过程能力分析 延长上述均值-极差图的控制界限，以实现对过程的日常控制 样本观察——频数分布统计 频数分布 上限 频数 0.55 1 0.6 1 0.65 10 0.7 14 0.75 40 0.8 31 0.85 37 0.9 14 0.95 1 1 1 均值 0.762 标准差 0.0738 样本观察——直方图绘制 在直方图中，没有时间维度，无法观察是否存在过程变异 样本观察——均