生产现场质量题分析与解决培训.ppt

* P A C D 第六部分：质量问题的预防 * FMEA 的基本概念 “早知道 ……… 就不会” 早知道 作好机场安检 就不会 造成 911美国国难 早知道 改进防洪排水设计 就不会 造成城市大淹水 早知道 不滥垦滥伐 就不会 造成泥石流 早知道 作好桥梁维护 就不会 造成大桥倒塌 有些 早知道 是必需的!有些 就不会 是不允许发生的 ?核能电厂、水库、卫星、飞机……. 有效运用 FMEA 可减少事后追悔 * “我先 …… 所以没有 ” 我先 看了气象预报 所以没有 淋成落汤鸡 我先 评估金融大楼高度 所以没有 影响飞行安全 我先 设计计算机防火墙 所以没有 被黑客入侵 有些 我先 是必需的!有些 所以没有 是预期可避免的 ?核能电厂、水库、卫星、飞机……. 有效运用 FMEA 可强化事先预防 失效模式与影响分析 Failure?Mode and?Effects?Analysis 追求完美 强调预防 深思熟虑 万无一失 * 采用客户至上的原则，致力于计划中的事前准备，将问题防止于未然，以图顺畅生产的高效模型。 经济性(大) 质量成本 小 ● 先期对应管理 - 防患于未然.。 - 真正的原因管理。 - FMEA - FEED FORWARD(PREACTION) 按照被称作高度成长期遗留物的落后对应型，树立计划并实施，事后处理已发生的问题，是高损失成本的模型。 LOSS COST(大) 质量成本 大 ● 落后对应管理 - 事后管理 - 现象管理 - QC 7种工具 - FEED BACK 评价成本 大 失败成本 大 预防成本 小 评价成本 小 失败成本 小 预防成本 大 事后解决问题型开发 被动的 QA 防止再发生 假设先行型开发 主动的 QA 防患于未然 现有方式 改进方向 从 被动（后发管理）到主动(先期管理)的转变 * FMEA的起源 时间轴 20世纪50年代 20世纪60年代 20世纪70年代 现在 全面推广 美国格鲁曼公司开发了FMEA，主要用于飞机制造业和发动机故障评估，取得很好的实效 美国航空及太空署（NASA）实施阿波罗登月计划时，在合同中明确要求实施FMEA 1972年，美国福特汽车公司受到美国太空总署许可正式在汽车行业使用FMEA 今天FMEA已经是一个国际化标准要求； 已经进入一般性工业，如：电子，医药，计算机等。 * * 组成FMEA团队 资料收集 订定执行方案 组织实施分析 产品设计 制造工艺 环境 使用维修 表格格式 分析层次 失效定义 确定时机 成果整合 (见下页) FMEA分析步骤流程 * * 分析过程特性 定义制造流程 分析产品特性 分析失效模式 分析失效原因 分析频度 分析现行控制方法 分析探测度 计算风险优先数 决定优先改善的 失效模式 分析失效后果 分析严重度 改善实施及评估 建议改善措施 FMEA分析步骤流程 * * 案例 * 一辆汽车有多少零部件？ 一辆中档的轿车由五千多个零件组成。汽车大的零部件总成共70多（按国家编制的零配件目录编号计算）。其中每一个总成部件，少则由几十个零件组成（如一根最普通的筒式减震器），多则由几百上千的零件组成（如发动机）。以上所提到的数目还不包括成百上千的互换及通用标准件（螺栓、螺母和垫片一类等等）。如果把螺栓、螺母和垫片一类的小件也算上，一辆普通轿车大概由 零件组成。 三万个左右 30000*0.1%=30个零件(有缺陷) * 我们不能接受缺陷的产品!!！ Poka – yoke？ Why do we need * 日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系的创建者新乡重夫(Shingeo Shingo)先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了Poka-yoke（防错防呆）的概念，并将其发展成为用以获的零缺陷，最终免除检验的质量管理工具。之后随着工业品质管理的推展传播至全世界。 防错法的起源、定义