注射模成型零件的设计教材.pptVIP

项目六 注射模成型零件的设计 6.1 成型零部件的结构设计 6.2 成型零部件的工作尺寸计算 6.3 成型型腔壁厚的计算 学习小结 6.1 成型零部件的结构设计 设计原则:在保证塑件质量要求的前提下，从便于加工、装配、使用、维修等角度加以考虑。 1.凹模 凹模为成型塑件外表面的零部件，按其结构类型分为整体式和组合式。 (1)整体式 特点:由一整块金属加工而成(如图6-1 (a)所示)，结构简单、牢固，不易变形，塑件无拼缝痕迹。 适用场合:形状较简单的塑件。 (2)组合式 适用场合:塑件外形较复杂，整体凹模加工工艺性差。 特点:改善加工工艺，减少热处理变形，节省优质钢材。 6.1 成型零部件的结构设计 类型: ①图6-1 (b),(c)为底部与侧壁分别加工后用螺钉连接或镶嵌，图6-1( c)拼接缝与塑件脱模方向一致，有利于脱模。 ②图6-1(d)为局部镶嵌，便于加工，磨损后更换方便。 ③对于大型和复杂的模具，可采用图6-1(e)所示的侧壁镶拼嵌入式结构，将四侧壁与底部分别加工、热处理、研磨、抛光后压入模套，四壁相互锁扣连接，为使内侧接缝紧密，其连接处外侧应留有0. 3~0. 4 mm间隙，在四角嵌入件的圆角半径R应大于模套圆角半径。 6.1 成型零部件的结构设计 ④图6-1(f) ,(g)所示为整体嵌入式，常用于多腔模或外形较复杂的塑件，如齿轮等。常用冷挤、电铸或机械加工等方法制出整体镶块，然后嵌入，它不仅便于加工，且可节省优质钢材。 ⑤对于采用垂直分型面的模具，凹模常用瓣合式结构。 图6 -2所示为线圈架的凹模。组合式凹模易在塑件上留下拼接缝痕迹，设计时应合理组合，尽量使拼块数量少，减少塑件上的拼接缝痕迹，同时还应合理选择拼接缝的部位和拼接结构以及配合性质，使拼接紧密。此外，还应尽可能使拼接缝的方向与塑件脱模方向一致。 6.1 成型零部件的结构设计 2.凸模(型芯) 凸模用于成型塑件内表面的零部件，又称型芯或成型杆。 凸模分类:整体式和组合式。 (1)整体式(如图6-3 (a)所示) 优点:凸模与模板做成整体，结构牢固，成型质量好。 缺点:钢材消耗量大。 适用场合:内表面形状简单的小型凸模。 (2)组合式 适用场合:塑件内表面形状复杂不便于机械加工的凸模，或形状虽不复杂，但为节省优质钢材，减少切削加工量时。 6.1 成型零部件的结构设计 结构形式: ①将凸模及固定板分别采用不同材料制造和热处理，然后连接在一起。图6-3(b) ,(c) ,(d)为常用连接方式示例，图6-3(d)采用轴肩和底板连接，图6一3(b)采用螺钉连接，销钉定位，图6-3(c)采用螺钉连接，止口定位。 ②小凸模(型芯)往往单独制造，再镶嵌人固定板中，其连接方式多样。图6-4 (a)采用过盈配合，从模板上压人;图6-4(b)采用间隙配合再从型芯尾部铆接，以防脱模时型芯被拔出;图6-4(c)对细长的型芯可将下部加粗或做得较短，由底部嵌入，然后用垫板固定;图6-4(d),(e)采用垫块或螺钉压紧，不仅增加了型芯的刚性，便于更换，且可调整型芯高度。 6.1 成型零部件的结构设计 ③对异形型芯为便于加工，可做成图6 -5的结构，将下面部分做成圆柱形，如图6-5(a)所示。甚至只将成型部分做成异形，下面固定与配合部分均做成圆形，如图6-5(b)所示。 6.2 成型零部件的工作尺寸计算 成型零部件工作尺寸指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸，主要包括型腔和型芯的径向尺寸(含长、宽尺寸)、高度尺寸及中心距尺寸等。 1.塑件尺寸精度的影响因素 (1)成型零部件的制造误差Sx 误差包括:成型零部件的加工误差和安装、配合误差。设计时一般应将成型零件的制造公差控制在塑件公差△的1/3左右，通常取IT7~IT9级。 (2)成型零部件的磨损量Se 磨损主要原因:塑料熔体在型腔中的流动以及脱模时塑件与型腔的摩擦，以后者造成的磨损为主。 6.2 成型零部件的工作尺寸计算 为简化计算，只考虑与塑件脱模方向平行的表面的磨损，对垂直于脱模方向的表面的磨损则忽略。 影响磨损量值的因素:成型塑件的材料、成型零部件的磨损性及生产纲领。 含玻璃纤维和石英粉等填料的塑件、型腔表面耐磨性差的零部件取大值。设计时根据塑料材料、成型零部件材料、热处理及型腔表面状态和模具要求的使用期限来确定最大磨损量。中、小型塑件最大磨损量一般取1/6塑件公差，大型塑件则取小于1/6塑件公差。 6.2 成型零部件的工作尺寸计算 (3)塑料的成型收缩量Ss