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可靠性建模和预计 可靠性模型表示系统与单元之间的可靠性逻辑关系。 可靠性预计是对产品或者系统的可靠性进行定量的估计，推测其可能达到的可靠性水平（MTBF），是一个自下而上、由局部到整体、从小到大的一种系统综合过程。 系统 System Rel = f (Subsys Rel) 设备 Asm Rel = f (Comp Rel) 零部件/元器件 Comp Rel = f （故障率) 分系统 SubSys Rel = f (Asm Rel) 可靠性分配 可靠性预计 案例展示 RAMS工作流程(总) 功能FMEA 硬件FMECA 设计验证计划 故障树分析 维修性分析 RCMA 强度分析和仿真 强度/疲劳试验 可靠性验证试验 温度、振动、冲击试验 FRACAS 设计更改 产品设计 可靠性建模和预计 维护策略 安全性评价 维修策略 初步危险分析 工艺FMEA 工艺控制计划 设计验证计划和报告 是一种制订贯穿于产品开发过程的试验活动计划和文件化的方法。设计验证是一种严格的并以文件形式开展的活动，由具备规定资格和资历的人客观地去执行。 产品设计师负责提出所设计产品的验证需求和验证项目，负责订一个为保证部件或系统符合所有工程要求所需的试验的全面完整的计划，以便安排出合理的试验程序。 设计验证计划 确定验证方法 序号 风险控制项 控制方法 设计更改 仿真计算 高温试验 低温试验 振动试验 电磁兼容 电源拉偏试验 湿热试验 其它 1 D内总线控制：间歇通信 1）确定为双冗余应用方式2）更改为BIT测试项目 进行D内总线系统通讯的线上信息密度仿真计算 √高温工作极限试验 √低温工作极限试验（含启动） 　 √ 　 　 制定控制芯片三级试验控制措施：晶片试验、出厂试验、入所试验 2 CPU处理：间歇故障 更改为BIT测试项目 　 √高温工作极限试验 √低温工作极限试验（含启动） 　 √ 　 　 　 3 1555B总线控制：间歇通信 1）提高芯片质量等级2）更改为BIT测试项目 　 √ √ 　 √ 　 　 　 … …… …… …… …… …… …… …… …… …… …… 设计验证计划 设计验证计划 序号 项目名称 验证方法 接收准则 地点 样本数 测试结果 开始日期 结束日期 责任人 备注 1 弹内总线数据流分析、验证 计算、仿真、测试D内总线系统通讯的线上信息密度，适当确定信道冗余数和错误信息重发次数 余量保持50%以上 　 余量为55.6%，以重发三次为标准，确定为双冗余通道，通过 201102 201103 张淑舫 　 通过系统数学、半实物仿真试验 12 通过 201106 201109 冀华 　 通过全弹发控、飞控试验 3 通过 201109 201112 陈海峰 　 2 … … … … … … … … … … RAMS 的参数和指标 RAMS 参数是产品RAMS定量化描述的数学属性，RAMS 参数体系是某种产品RAMS 的参数的集合； RAMS指标是产品某一RAMS 参数的要求值，RAMS指标体系是所有RAMS 参数的要求值。 使用可用度 Operational Availability 使用可用度 Reliability 可靠性 Maintainability 维修性 Supportability 保障性 Support System Effectivness 保障系统效能 Support Organisation Efectivness 保障组织效能 Mean Time Between Failures 平均故障间隔时间 Mean Time To Repair 平均维修时间 Mean Logistic Delay Time 平均保障延误时间 Mean Waiting Time 平均等待时间 Mean Administrative Delay Time 平均管理延误 铁路产品可靠性参数体系 MTBF 针对不同的故障类型进行分类： 1类故障－MTBF1 2类故障－MTBF2 3类故障－MTBF3 4类故障－MTBF4 1，2，3类故障－MTBF 机车故障类别定义 故障类别 故障类别描述 机破故障 导致以下后果之一的故障称为机破故障： 机车无法投入运行或不具备运行安全条件； 机车运行中断超过X分钟； 机车运行能力下降，造成延误累计超过X分钟。 临修故障 相邻两次检修期间，机车运用过程中发生事故或零部件出现故障，没有造成机破，但不得不进行修理的故障。 一般故障 轻于机破故障和临修故障，不威胁机车安全性，不影响任务执行，无需进行换件或拆解修理，需进行简单调整即可修复的故障。 平均故障间隔时间－MTBF 铁总对机车的可靠性指标要求 参数名称 指标值 单位 机破率 1 次/百万公里 临修率 10 次/百万公里 千万