精密与特种加工技术-第五章-电火花线切割.pptVIP

如右图所示。这是实现短放电时间高峰值电流的一种方法，常用于早期的低速走丝线切割机床中，以满足低速走丝时因排屑条件差而需采用窄脉宽和高峰值电流的要求。 5.3.2 电火花线切割加工设备 3.脉冲电源 4）并联电容型脉冲电源 在这种电路中，依靠调整晶体管的通断时间、限流电阻的个数及电容器的容量，可控制放电的重复频率，而每次放电的能量由直流电源的电压及电容器的容量决定。 图5—12并联电容型电路的电压、电流波形及脉冲电源电路简图 返回 从图中可知，按照晶体管的开关状态，电容器两端的电压波形呈现一种阶梯状态，利用晶体管开通时间ti和截止时间to的不同组合，可以改变充电电压波形的前沿。而且，一旦放电电流发生，可使晶体管变为截止状态，阻止直流电源供给电流。 第五章 电火花线切割加工 5.4 电火花线切割系统和编程技术 返回 5.4.1 电火花线切割控制系统 * 控制系统是进行电火花线切割加工的重要组成环节，是机床工作的指挥中心。控制系统的技术水平、稳定性、可靠性、控制精度及自动化程度等直接影响工件的加工工艺指标和工人的劳动强度。 * 控制系统的作用是：在电火花线切割加工过程中，根据工件的形状和尺寸要求，自动控制电极丝相对于工件的运动轨迹；同时自动控制伺服进给速度，实现对工件的形状和尺寸加工。 * 电火花线切割加工机床控制系统的主要功能： （2）加工控制 主要包括对伺服进给速度、脉冲电源、走丝机构、工作液循环系统以及其他的机床操作的控制。此外，失效安全及自诊断功能等也是重要方面。 （1）轨迹控制 精确控制电极丝相对于工件的运动轨迹，加工出需要的工件形状和尺寸。 数控电火花线切割加工的控制原理 图5-13 数字程序控制过程框图 5.4.1 电火花线切割控制系统 程 序 程序输入机构 专用计算机插补运算 执行机构 坐标工作台 （放电间隙） 图 样 把图样上工件的形状和尺寸编制成程序指令。 将程序指令通过键盘或使用穿孔纸带或磁带，或直接传输给计算机。 计算机根据输入的程序进行计算，并发出进给信号来控制驱动电动机， 由驱动电动机带动精密丝杠，使工件相对于电极丝作轨迹运动 最终实现加工过程的自动控制。 目前电火花线切割加工机床的轨迹控制系统普遍采用数字程序控制，并已发展到微型计算机直接控制阶段。 * 数字程序控制系统能够控制加工同一平面上由直线和圆弧组成的任何图形的工件，这是最基本的控制功能。 图5—14 切割直线的原理 * 控制方法有逐点比较法、数字积分法、矢量判别法、最小偏差法等。 1．轨迹控制原理 5.4.1 电火花线切割控制系统 * 高速走丝线切割机床的控制系统普遍采用逐点比较法。机床在 X、 Y 两个方向不能同时进给，只能按直线的斜度和圆弧的曲率来交替地一步一个微米地分步“插补”进给。 * 下面通过图5—14来分析说明逐点比较法切割直线时的四个节拍： 第一拍：偏差判别。 第二拍：进给。 第三拍：偏差计算。 第四拍：终点判断。 目的是判别目前的加工坐标点对规定几何轨迹的偏离位置，然后决定拖板的走向。一般用Ｆ代表偏差值，Ｆ＝０，表示加工点恰好在线（轨迹）上。Ｆ０，表示加工点在线的上方或左方，Ｆ０，表示加工点在线的下方或右方，以此来决定第二拍进给的轴向和正、负方向。 按照偏差计算公式，计算和比较进给一步后新的坐标点对规定轨迹新的偏差Ｆ值，作为下一步判别走向的依据。 根据Ｆ偏差值命令坐标工作台沿+Ｘ向或-Ｘ向；或+Ｙ向或-Ｙ向进给一步，向规定的轨迹靠拢，缩小偏差。 根据计数长度判断是否到达程序规定的加工终点。若到达终点，则停止插补和进给，否则再回到第一拍。 * 进给速度控制 5.4.1 电火花线切割控制系统 2．加工控制功能 * 图形的缩放、旋转和平移 * 短路回退 * 间隙补偿 * 自动找中心 * 适应控制 * 信息显示 * 故障安全和自诊断等功能 能根据加工间隙的平均电压或放电状态的变化，通过取样、变频电路，不定期地向计算机发出中断申请，暂停插补运算，自动调整伺服进给速度，保持某一平均放电间隙，使加工稳定，提高切割速度和加工精度。 经常记忆电极丝经过的路线。发生短路时，改变加工条件并沿原来的轨迹快速后退，消除短路，防止断丝。 线切割加工数控系统所控制的是电极丝中心移动的轨迹。因此，加工有配合间隙冲模的凸、凹模时，电极丝中心轨迹应该向原图形之外或内偏移，进行“间隙补偿”。 利用图形的任意缩放功能可以加工出任意比例的相似图形；利用任意角度的旋转功能可使零件的编程大大简