水渣规程(工艺、操作、使用、安全、维护).docVIP

b PAGE 17 b 第一章 技术说明 嘉恒法炉渣粒化系统工艺说明： 嘉恒法炉渣粒化系统工艺流程：高炉溶渣经熔渣沟流入粒化塔内被冲制箱喷出的高压循环水水淬、粒化，然后落入粒化塔内冷却，后经水渣沟进入脱水系统进行渣水分离，水渣则由脱水器内的受渣流槽滑落至皮带机，通过皮带输送机把成品粒化渣直接送到储渣仓或堆放场地。 工艺原理 1炉渣粒化 熔融状态的炉渣由熔渣沟经冲制箱水淬落入粒化塔进行充分冷却，然后由粒化塔出口进入水渣沟；渣水混合物经水渣沟进入脱水系统的渣水分配器中进行脱水工序。 2炉渣粒化后的脱水 渣水混合物经渣水分配器落入脱水器筛斗中，通过筛斗中1.0-6.3mm间隙的筛网实现渣水分离，成品粒化渣则留在筛斗中，水则透过筛网流入回水槽。随着脱水器的旋转，筛斗中的渣徐徐上升，达到顶部时落下来进入受料斗，通过受料斗下面出口落到皮带机上。 脱水器电机为变频调速电机，在生产时，可通过变频器实现全程变频调速。脱水器转速范围设定在0.2-1.4rpm。 在脱水过程中为防止细渣堵塞外筛网，对外筛网设置有气吹管路、水吹扫管路。 3高温蒸汽的集中排放 在脱水过程中产生的高温蒸汽，通过集气装置引入粒化塔上部的烟囱，进行高空排放。 4循环供水 通过脱水器滤出的水，经回水管道进入沉淀池，在沉淀池间的溢流墙设有过滤隔网，经过滤沉淀后的水，进入吸水井后用循环水泵打到设备各用水点，如此循环使用。进入沉淀池的水中含有部分细渣，用渣浆泵提取到脱水器内进行渣水分离后排入皮带机。 由于在粒化过程中产生大量的蒸汽会带走一部分水分，粒化后的水渣也将带走一部分水，这些系统的耗水将通过补充水来补充。循环水池应设有液位计，液位计与补水阀门联锁以控制循环水池的水位。 5压缩空气供应 粒化系统需要0.5MPa压缩空气的供应，用于吹扫脱水器转鼓筛网，吹扫脱水器转鼓筛网压缩空气消耗量约为19Nm3/min。 主体设备结构性能： 1 嘉恒法炉渣粒化装置主体设备结构： 粒化装置设备结构见图。 2 嘉恒法炉渣粒化系统主要设备作用及特点： 2.1水槽、集气管装配 水槽、集气管分别是脱水过程中水和蒸汽的收集装置，水槽起收集脱水器过滤后的水的作用，集气管收集脱水过程中产生的蒸汽，蒸汽通过脱水器上部的集气管引入水渣槽的烟囱排放到大气中。 2.2脱水器 脱水器筒体为V字型筛斗结构，筛斗由内筛网、外筛网组成，过滤网采用不锈钢筛网。脱水器是渣、水混合物最后脱水的场所。筛斗结构合理，安装、维护方便。脱水装置由驱动装置、传动轴、轴承座、销圈、托圈、筒体、托辊、挡辊等组成。 脱水器筒体规格：Φ7000 mm×4300 mm，脱水器采用变频调速，其调速范围0.2～1.4rpm，YVP型变频调速电机,功率37kw,电压380V 2.3横梁装配 横梁是渣水分配器、缓冲箱、受料斗、密封罩等的支撑体，起骨架作用。 受料斗收集经脱水器脱水的成品渣，并导入皮带。其导料面采用耐磨结构，使其不受物料的磨损。 渣水分配器起将渣水均匀分配到缓冲箱内的作用；缓冲箱起减缓渣水与筛网接触之前的动能，减少转鼓的磨损，将渣水均布到脱水器筒体的通长宽度上的作用。 2.4电动润滑装置 嘉恒法炉渣脱水装置润滑点均采用电动干油泵润滑，操作方便，运行可靠。润滑泵采用DRB9—M365Z电动润滑泵，公称压力40MPa，额定给油量365mL/min，贮油桶容积100L。电机功率1.5kw，电压380V。输脂管采用高压胶管总成。 润滑脂采用极压锂基润滑脂（GB7323-94）。 润滑泵电机由机旁操作箱控制，并根据设备润滑情况手动操作。 第二章 技术数据 工艺参数 嘉恒法炉渣粒化装置各项工艺参数见表2-1： 表2-1 工艺参数 高炉有效容积： 1800 m3 年平均利用系数 3.056 t/(m3 .d) 渣铁比 590 kg 平均出渣时间 60-80 min 渣流量 平均 最大 峰值(不超过1分钟) 8 12 15 t/min t/min t/min 循环水参数 冲制水用量： 2200 m3/h 压力 0.24-0.26 MPa 吹扫筛网水用量 80 m3/h 压力 0.5±0.1 MPa 压缩空气参数 吹扫筛网用： 压力： 0.4-0.6 MPa 平均消耗量： 20 Nm3/min (二) 设备清单 嘉恒法炉渣粒化装置成套设备清单见表2-2。 表2-2 嘉恒法炉渣粒化装置设备清单 序号 设备名称 型号及技术规格 单位 数量 功率(kw) 备注 单 总 1 脱水器 φ7000×4300 转速