FEMA应用培训课件教材-TUV.pptVIP

过程潜在的失效模式及后果分析 过程FMEA（PFMEA） PFMEA簡介 PFMEA顾客的定义 PFMEA“顾客”的定义，通常指“最終使用者”， 也可以是随后或下游制造、装配工序，维修工序或政府法规。 PFMEA集体的努力 在最初的PFMEA 中，希望负责的工程师能夠直接地、主动地联系所有相关部门的代表。 FMEA应成为促进不同部门之间充份交換意見的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。 一位有经验的FMEA推进员非常关键 PFMEA的前提 PFMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。 PFMEA不依靠改变设计来克服过程中的薄弱环节。 PFMEA的第一步：创建过程流程图 1、识别过程和任务 你希望分析、定义重要的过程范围以便从不适的管理中识别改进的动力 2、请教熟悉过程的人员帮助建立流程图 3、对过程流程的起始和结束点形成一致 流程图示例 过程FMEA示例 潜在失效模式 列出所有失效，不一定肯定发生 利用经验和头脑风暴 过程/零件怎样不满足要求 无论工程规范如何，顾客认为的拒收条件是什么 典型的失效模式 潜在失效的后果 严重度 严重度 失效的潜在起因/机理 频度 探测度 探测度 7 或产品需进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。 车辆/项目可运行但性能水平下降。 顾客非常不满意。 高 8 或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上。 车辆/项目不能工作（丧失基本功能） 很高 9 或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害 当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。 有警 告的 危害 10 或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害 当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。 无警 告的 危害 严 重 度 级 别 评定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。 （制造/装配后果） 评定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果） 后 果 1 或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。 无可辨别的影响 无 2 或部分产品（小于100%）可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。 配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。 很轻微 3 或部分（小于100%）的产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。 配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。 轻微 4 或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小于100%）需返工。 配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷。 很低 5 或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理。 车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。 低 6 或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时。 车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目不能运行。 顾客不满意。 中等 起因 机理 扭矩不当 焊接不当 测量不精确 热处理不当 浇口/通风不足 润滑不足或无润滑 零件漏装或错装 定位器有碎屑 损坏的工装 不正确的机器设置 潜在失效的起因/机理的分析途径 现有的类似产品的FMEA资料； 应用失效链，找出直接原因，中间原因和最终原因； 应用“五个为什么”； 应用因果图，从人、机、料、法、环等方面分析，应用排列图、相关分析、试验设计等方法，从可能的多因素原因中找出主要原因； 应用失效树分析（FTA）找出复杂系统的失效原因与机理； 充分发挥小组的经验，采用头脑风暴法，对可能的原因进行归纳分析； 示例：失效链 水箱支架断裂 水箱后倾 水箱与风扇碰撞 水箱冷却水管被风扇刮伤 水箱冷却液泄露 冷却系统过热 发动机汽缸损坏 汽车停驶 1失效原因 1失效模式 2失效原因 1失效后果 2失效模式 2失效后果 3失效原因 3失效模式 3失效后果 时间 示例：五个为什么 失效模式：门锁扣不上。 为什么？因为：锁舌与锁座错位。 为什么？因为：车门下沉。 为什么？因为：门铰链变位。 为什么？因为：固定门铰链的框架变形。 为什么？因为：框架刚度不足。 1 ≤0.01个，每1000件 极低：失效不太可能发生 2 0.1个，每1000件 3 0.5