铝管生产技术分解.ppt

矫直 1、将待矫直铝管送入矫直机，调整下层矫直辊角度和高度直到铝管处于水平位置并与下层每一辊轮的圆弧面接触。 2、调整上层矫直辊角度和高度直到铝管刚好被上下辊轮夹住并与上层每一辊轮的圆弧面的接触。 调节上下层矫直辊的角度使矫直辊的曲面与铝管充分贴合。 起动油泵将冷却液喷射到矫直进料端口。 启动主电机，矫直机运转，然后将铝管通过管道送入矫直机中进行矫直。 第一根铝管出来后，检查铝管表面目测和手感是否有矫直印，直度是否符合要求，矫直过后的尺寸是否符合要求。 根据矫直后的产品尺寸和公差要求，微调上层辊轮的高度（调节上层手轮相同的圈数），使矫直的铝管符合产品要求。 如果矫直后铝管表面有矫直印、椭圆，同时尺寸超差(偏小)时，应对矫直辊的角度进行调整，使铝管与双曲线面的接触减少，同时把上部的矫直辊向上进行调整，最终使尺寸、圆度、矫直印和直度都能达到要求为止。 按照实际测量情况填写工艺记录本 注 意 要 点 1、矫直过后的铝管表面不允许有手感的矫直印、划伤等缺陷。检查频率为间隔一小时检查一次。 矫直后制品外径偏差、椭圆度、直度等应符合客户要求。 矫直取料时不允许表面划伤、碰伤。 铝管穿孔淬火头部严重弯曲时，应从尾部进行矫直。 反 映 计 划 铝管矫直过程中发现有严重目测矫直印时，应停止矫直并通知当班班长。 走式炉退火 走式炉退火 成品和半成品退火时，装不锈钢托时不得超过单层的平放量。 在不使用退伙不锈钢托进行半成品退火时，铝管的两侧必须添加废铝管进行保护。 在退火过程中发现管材表面发黄时，应及时通知知班长及维修人员检查炉体实际温度是否与工艺温度相符合，退火炉正常后方可进行退火。 试制的产品，试制后产品力学性能合格后方可成品退火。 需要扩口的铝管应先做扩口试验，无开裂，则批量退火，扩口样品必须保存，由质检部检验，每日确认后方可报废。 直线度有要求的产品退火后应单层拿取、轻拿轻放。 退火后取料时长度≤时单人拿取，≥2.5米的应俩人拿取，以防管材弯曲和端口变形。 一种产品退火结束后，根据待退火的另一种产品调整退火工艺，如温度需要变化时，应等温度稳定后30分钟才能退火。 成品退火的铝管放入木头架上自然冷却,堆放应整齐,退火结束后每批必须有相应的标识卡。 操作工应将退火过程参数记录于《退火炉记录表中》表中；并且每台走式炉单独建立一个记录本进行记录. 注 意 要 点 在仪表显示温度与工艺不符合时，禁止退火。 发现加温功率与原有的不符合时，禁止退火。 不使用退伙不锈钢托进行半成品退火时只能在1号炉进行退火。 退火前发现管材表面有残留的铝屑和油污，禁止退火。 退火后产品装框时，长度差异小于50MM;且外径差异小于2MM铝管禁止放在相邻（距离小于1米）区域，以防混料。 反 应 计 划 过程中发现温度或调速表转速不符时，产品隔离，并及时通知维修人员进行检查，退火炉正常后方可进行退火。 退火后发现铝管头部有熔化，立即停止退火，并通知主管。 在退火过程中如遇到停电，对未完全退火的铝管需重新退火。 退火后掉在地上的铝管，检查两端口无变形方可放回； 作 业 准 备 根据两端M态的长度，调整炉体间隙。 调整参数。单层退火温度580℃，转速550r/min。双层退火温度620℃，转速500r/min 检查输送链条是否和炉体平行一致。 准备好收料必须得专用耐热石棉手套。 实际温度到达设定湿度后保温20分钟才能开始退火。 检查冲头是否完好，冲头与卡盘是否同轴。 缝式炉退火 把铝管整齐的平放在链条上。 退火后首检铝管M态长度，符合技术要求后才能批量退火，中间检验频次为3根/30分钟。 两端M态长度相差不能超过20mm。如有超差应及时调整。 发现铝管表面有煤油应暂停退火，等油干后再退火。 收料时使用的手套必须干净清洁且耐高温。 把退火后的管材放入专用区域，并理顺；如果退火后的管材放在地上，需在地上垫上干净塑料纸，铝管堆放高度不超过500mm。 在退火过程中每30分钟要抽检6根进行扩口。扩口外径根据技术要求确定。 扩口后开裂的铝管必须隔离至待检区，以待巡检员判定。 每班的扩口样品必须有巡检员确认，并在扩口记录表上签名后方可报废。 操作工应将退火过程参数记录于《退火炉记录表中》表中；并且每台缝式炉单独建立一个记录本进行记录. 注 意 要 点 退火过程中如停