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丰田生产方式 开发作者：XXXXXX 开发单位：XXXXXX TPS的诞生背景和基本理念 7大浪费和解决问题的方法 TPS的2大支柱 TPS的改善活动开展 大 纲 全球五大汽车公司2003年经营实绩： 2017年度十大最赚钱汽车集团排行榜正式出炉，该份榜单是以企业2016年度营业收入为排名标准，需要注意的是，大众汽车虽然营业收入跟丰田汽车公司相差不多，但赚钱能力与之相比却逊色不少，毕竟赚的多远比卖的多更有商业价值，我们从利润角度出发，丰田公司无疑是最成功的的车企 丰田生产方式：让丰田公司排名全球第一 TPS--丰田生产方式的由来 背景： 1949年的日本，社会混乱、经济萧条，丰田的经营状况很糟糕，由于裁员引起长时间罢工，直至社长丰田喜一郎引咎辞职才告结束，留下的经营者和全体员工痛定思痛，决不想让悲剧重演，丰田汽车经过了3年努力，到1952年共生产了2685辆汽车，而当时福特的鲁奇厂一天就生产7000辆汽车。差距相当之大。于是在当时的社长大野耐一的领导下组建代表团到美国访问、研究学习当时汽车企业的领导者福特汽车公司的生产方式。 理念的发现： 发现1：行业的领导者福特汽车，可以根据顾客需要而灵活变化，无间断的制品输送流 程，值得借鉴。 发现2：工厂各部门的工作量并不平均，使用的很多生产方法，并不是很有效率。 发现3：令代表团最为震惊的是福特汽车公司存在大量的库存。 发现4：参观Piggly Wiggly超级市场时，看到Piggly Wiggly只会在顾客购买货品之后， 才重新进货，这是典型的“即时生产”(JIT)。 TPS--丰田生产方式的由来 总结： 丰田生产方式的创造者大野耐一认为：日本汽车工业劳动生产率之所以仅是美国的九分之一，一定是日本人在生产中存在着严重的浪费和不合理现象。 大野耐一根据丰田佐吉的“自働化”和丰田喜一郎的“准时生产”思想，经过长达几十年的持之以恒的研究和探索，屡经挫折和失败，终于创造了一套完整的、超常规的丰田生产方式。 TPS在一定意义上讲是危机的产物。 丰田奇迹：“贫油时代”诞生了永不亏损的神话 上个世纪七十年代，第四次阿拉伯战争爆发，石油危机骤起。 全球经济的大衰退，百业萧条， 在全球性的能源危机中，世界各 国汽车产业惊奇的发现唯有日本 丰田汽车公司能在逆流中稳健的 挺进，即使减产仍然获得高额利润。 一个人，和他的一个团队，运用 了与众不同的一个方法------ TPS的诞生背景和基本理念 7大浪费和解决问题的方法 TPS的2大支柱 TPS的改善活动开展 大纲 思考：什么是精益生产的思想基础？ 获得利润的方法 由于产品的价格由市场决定，因此成本的高低将直接影响企业利润的多少，只有不断的降低成本，企业才可能获得好的经济效益。 然而在生产的过程中存在着各种各样的浪费，这些浪费严重的影响着公司的成本和劳动效率，为了使公司得到效益，我们必须不断消除浪费，因此我们可以说： 彻底的消除浪费，降低成本，使得企业整体利润的增加。 精益生产的思想基础： 所有的作业过程都包含了很多浪费（MUDA）现象 浪费（MUDA） 的概念 动作 作业 A 浪费 C B 10% 纯作业：通过作业，可以增加附加价值 例：A 装件紧固螺丝 W 点焊点 P 冲压制件等 40% 不增加附加价值的作业，但不得不作业 例：拿放工件，检验，物流等 50% 浪费：作业中不必要的动作 例：工序中的多余行走、多余的转身、空余等待、 多余的搬运等 浪费：用「只会增加成本的各生产要素」来表示可以说浪费是 不增加附加价值的生产要素的总和 造成成本上升的最大原因——七大浪费 过剩生产的浪费。 过多在库的浪费。 等待的浪费。 搬运的浪费。 加工本身的浪费。 组装不良品的浪费。 动作的浪费。 用精益的眼光去看待浪费 --过剩生产是最大的浪费（一） 然而，很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，有时 甚至受到赞扬。 生产过剩的危害 1.问题即待改善点被掩盖起来 2.还会发生新的浪费 材料、零件的过早消耗 电、气等能源的浪费 载货托盘、空箱等的增加 搬运车、叉车等的增加 人员的增加 在库品存放场地的增加，库存的增加 对机器设备发生故障、出现异常及对员工缺勤的担心 为了适应后工序的不均衡 由于错误的认识提高运转率或追求 表面的生产效率（前述） 害怕生产线停止 作业人员过多 生产系统有问题 生产过剩的产生原因 用精益的眼光去看待浪费（二） 生产现场最常见的浪费——等待。 所谓