概念定义链接(章.1节的成批生产之后).ppt

成批生产的特点 成批生产的期量标准 生产批量与生产间隔期的概念 生产批量与生产间隔期 确定初始批量的方法 最小批量法 经济批量法1 经济批量法2 得到标准批量 确定生产间隔期 以期定量法的优点 生产周期 生产周期的组成 生产周期的组成结构示意图 生产周期的计算方法 零件工序生产周期 零件加工过程生产周期 装配生产周期 装配生产周期图 压缩生产周期的措施 生产提前期 提前期与生产周期、保险期的关系图及计算 成批生产时在制品占用量的各种情况 R本－R后的含义 生产提前期计算实例 在制品占用量定额 成批生产在制品占用量构成图 车间内部在制品占用量Zin 库存流动在制品占用量Zst1 库存流动在制品占用量示意图1 库存流动在制品占用量示意图2 库存保险占用量Zst2 成批生产的厂级生产作业计划的编制 累计编号法 完成计划的条件下，产品出产和投入应该达到的累计编号计算 产品出产量和投入量的计算 修正计算出来的产品出产量和投入量 累计编号法计算和修正过程 累计编号法的优点 成批生产的车间内部生产作业计划的编制 作业进度计划 编制作业进度计划的步骤 零件的工艺路线资料 工作中心资料 推算作业任务的工序进度日程 计算生产能力需求量 调整工作中心负荷 降低负荷的措施 常用的临时提高有效生产能力的措施 制定正式的计划 单件小批生产的特点 生产周期 总日历进度计划 总日历进度计划编制示意图 生产周期进度表法 生产进度百分比法 网络计划技术 作业排序 作业排序问题的分类 影响作业排序的因素 生产任务的到达方式 车间中的设备种类和数量 车间中的人员数量 生产任务在车间的流动模式 总流程时间最短 平均流程时间最短，最大延迟或最大误期最短 总调整时间最短 作业排序的基本分析1 作业问题的一般假设 作业排序的基本分析2 作业排序的基本分析3 作业排序的优先调度规则1 作业排序的优先调度规则2 作业排序的优先调度规则3 作业排序的优先调度规则4 单设备排序问题 单设备排序问题例子 单设备排序计算表1 单设备排序计算表2 单设备排序计算3 单设备排序计算表4 单设备排序计算表5 有关单设备排序的说明 多设备排序问题－流水生产的作业排序 流水生产作业排序 排序方案的甘特图 扩展的Johson-Bellman算法 3台设备排序示例 多设备排序问题－非流水生产的作业排序 产品生产周期 排序之前的甘特图 顺序移动加工周期的计算 平行移动加工周期的计算 平行顺序移动加工周期的计算 在进行生产任务的排序时，不仅是将生产任务分配给设备，同时也是分配给相应设备的操作人员。 对于特定的生产操作人员数量少于设备数量的情况下，尤其是服务系统，生产操作人员成为排序时必须考虑的关键资源。 E 如果所有流动路线相同，称为流水车间或定流车间。 与流水车间相对应的另一个极端是流动路线均不一样的情形，工件是按照某种概率分布从一台设备流向满足加工需要的设备中的某一台设备,称为单件车间或随机路线车间，这在排队服务系统如医院中是常见的。 在现实生产中，更多的是介于两者之间的混合式加工车间。 E 总流程时间是指一批工件从进入某一车间或工艺阶段开始，到这一批工件加工完，全部退出该车间或工艺阶段为止的全部完工时间。 E 平均流程时间是指这批工件实际生产周期或加工周期的平均值。 延迟是指工件的实际完成时间与预定的交货期之间的差额。 误期(tardiness)是指通常意义下的延误。 最大延迟Lmax与最大误期Tmax的关系为Tmax = max{0，Lmax}。 E 在加工一批不同工件时，每加工一个工件，设备需要调整一次，该批工件的调整时间之和称为总调整时间。 E 继续 考虑M个任务Ji (i=1，2，?，M)，在N台设备Mk (k=1，2，?，N)上的作业排序问题。作业问题假设 进行排序时，有关生产信息为：任务i在第j个工序Oij(j = 1，2，?，Ni， i = 1，2，?，M)在相应的设备Mij ( i, j =1，2，?，N)上所需要的加工时间为tij，任务i的可能开始时刻为ri，交货期为di 在处理Oij时，若设备Mij不空闲，则有实际加工开始之前的等待时间Wij 。任务i的完工时间为 其中： E 作业排序问题的一般假设： 1、一台设备不得同时加工两个或两个以上的任务； 2、一个任务不能同时在几台设备上加工； 3、每个任务必须按照工艺顺序进行加工。 E 依据以上两式，有如下结论： 平均流程时间的最优排序方案对于平均完工时间、平均延迟以及平均等待时间也是最优的。 但是这一结论对于和其它最大值目标是不成立的。 任务i的流程时间： 任务i的延迟： 任务i