碱金属在烧结和高炉的平衡分析.pptVIP

4.2 MgO含量对钾容量、硫容量、硫化钾容量的影响 MgO含量为10.58%时，炉渣的综合排碱脱硫能力最大。 4.3 三元碱度不变MgO含量对钾容量、硫容量、硫化钾容量的影响 三元碱度不变，MgO含量增加，炉渣的综合排碱脱硫能力减小。 4.4 Al2O3含量对钾容量、硫容量、硫化钾容量的影响 Al2O3含量在11%~19%增加，硫化钾容量先增大后减小， Al2O3含量为15.1%时，炉渣的综合排碱脱硫能力最大。 4.5 温度与钾容量、硫容量、硫化钾容量的关系 随着温度升高，体系硫分压增加幅度较大，钾分压降低。 提高温度会降低炉渣的综合排碱脱硫能力，然而，提高温度能改善炉渣流动性。 4.6 硫分压与炉渣钾容量、硫容量、硫化钾容量的关系 硫分压升高，炉渣的硫化钾容量降低，硫负荷增加，对炉渣的综合排碱脱硫不利。 4.7 钾分压与炉渣钾容量、硫容量、硫化钾容量的关系 钾分压升高，硫化钾容量减小，碱负荷高对炉渣的综合排碱脱硫不利。 5 降低碱金属对高炉危害的技术措施 1）控制入炉碱、硫负荷是降低碱金属危害的前提。 碱、硫负荷高均会导致高炉排碱、脱硫困难，每个高炉应根据自身条件，确定合理的入炉碱、硫负荷的限量值，采取有效技术手段将两者控制在合理范围内（弃用或限制使用碱金属含量和硫含量较高物料）； 2）日常生产应将控制合理的炉渣成分，使高炉在满足生产合格铁水的前提下最大限度的排碱作为工作重点，保证炉渣的排碱率应大于80%。一般来说，炉渣碱度控制在0.9~1.0，MgO含量为8%~10%，Al2O3含量为11%~15%为宜，具体成分可通过模拟高炉具体生产条件下的排碱脱硫试验确定。 5 降低碱金属对高炉危害的技术措施 3）可通过改善炉渣的流动性，提高炉渣的实际脱硫效果，也能较好地满足高炉的排碱需要。 4）大型高炉应确保入炉原料的粒度和冶金性能，降低碱金属在炉内的循环富集，提高高炉的排碱率。生产操作上应适当发展边缘气流防止炉墙结厚，稳定生产。 5）高炉生产不顺时，应首先考虑碱金属的危害问题，必要时结合炉外脱硫，进行“低温酸渣洗炉”操作，确保炉况的顺行。 * 明 德 博 学 勤奋求实 明 德 博 学 勤奋求是 明 德 博 学 勤奋求是 明 德 博 学 勤奋求是 碱金属在高炉和烧结的平衡分析 2013年11月6日 主要内容 1 问题的提出； 2 生产高炉的碱金属平衡调查； 3 高炉内碱金属状态热力学分析； 4 高炉渣综合排碱脱硫能力的试验研究； 5 降低碱金属对高炉生产危害的技术措施。 1 问题的提出 高炉中的碱金属主要指钾、钠及其化合物，其易在高炉中循环富集，对高炉设备和冶炼过程产生不利影响。 20世纪70年代，国内外许多高炉先后出现了碱金属危害，主要原因是高炉使用含铁原料的碱金属含量高。经过不断研究与探索，冶金工作者积累了大量的可贵经验，一段时期内碱金属对高炉的危害得以解决。 近年来，碱金属危害又成为影响高炉生产的主要问题之一： 1）炼铁原料供应紧张，高炉大量使用碱金属含量较高的原料，入炉碱金属负荷大幅增加； 2）富氧率增加、焦比降低，使理论燃烧温度升高、煤气量减少， 有利于高炉内碱金属硅酸盐的还原； 3）高炉的硫负荷增加，炉渣碱度升高，排碱率降低； 4）高炉渣量下降到300kg/t左右，单位炉渣排碱、脱硫负担加重，炉渣排碱、脱硫的矛盾更加尖锐。 以上情况加剧了碱金属在炉内的循环，导致碱金属危害。 高炉生产出现碱金属危害的症状： 冶炼强度降低、焦比升高； 高炉透气性变差、煤气流分布失常、频繁悬料、崩料，操作困难； 频繁出现结瘤； 炉底、炉衬侵蚀 周期性出现炉况不顺。 2 生产高炉的碱金属平衡调查 高炉中碱金属主要通过炉渣排出。受多方面的限制，炉渣排碱率波动很大。炉渣排碱率低，剩余的碱金属将在高炉内循环富集，给高炉冶炼带来危害。通过碱金属平衡计算掌握碱金属的收支情况，控制好自身的碱平衡，有效排出高炉内的碱金属，对每座高炉的炉况顺行是至关重要的。 目前，炼铁界公认的碱金属危害界限为4.5kg/tHM，当渣量较少时，入炉碱金属的限量则应更低。 厂名 入炉碱金属（K2O+Na2O）限制数量（kg/t） 日本新日铁 2.5 日本川崎制铁 3.1 加拿大多米尼翁钢与铸造公司 3.0 美国琼斯劳林公司 4.5 美国美钢公司吉尼瓦厂 4.0 德国蒂森施韦尔根厂 4.0 英国英钢联公司 3.5 宝钢 2.5 鞍钢 6.0 首钢 4.0 武钢 5.0 包钢 7.0 梅山 2.5 酒钢 9.0 表1　国内外部分高炉入炉碱金属临界值 对生产异常高炉进行了碱金属平衡调查，结论如下： 1）烧结工艺的碱金属负荷较高，烧结矿碱金属含量高。 2）南非矿、邯邢精粉、杂料、熔