5S管理培训课件(PPT 86张).ppt

;推行5S的目的;;缩短作业周期， 确保交货期;推行5S的目的;5S 的 效 益;二、5S的含义;5S之间的关系图;？;全面预防保养活动，可以扩大整理整顿之成效 TPM(全面生产管理)是全員参加之设备保养活动 ——5S也是全休动员的环境维护活动 TPM的目标是设备零故障 ——5S之清扫、清洁也是具有同样目的 ——5S可以说是TPM之基准 当5S推行至一定水准時，可后接TPM活动 ;工厂;改 善 主 題;关于人体之运用： 双手应同时开始并同时完成其动作 除规定休息时间外，双手不应同时空闲 双臂之动作应对称，反向并同时空闲 手之动作应以用最低等级而能得满意结果者为妥 物体的运动量应尽可能利用之，但如需用肌力制止时，则应将其减至最小度 连续之曲线运动，较含有方向突变之直线运动为佳 弹道之运动，较受限制或受控制之运动轻快确实 动作应尽可能使其轻松自然之节奏，因节奏能使动作流利及自发;关于操作场所布置： 工具物料应置放于固定处所 工具物料及装置应布置于工作者之前面近处 零件物料之供给，应利用其重量堕至工作者手边 「堕送」方法应尽可能利用之 工具物料应依照最佳之工作顺序排列 应有适当之照明设备，使视觉满意舒适 工作台及椅之高度，应使工作者坐立适宜 工作椅式样及高度，应可使工作者保持良好姿势 ;关于工作设备： 尽量解除手之工作，而以夾具或足踏工具代替 可能时，应将两种工具合并 工具物应尽可能预放在工作位置 手指分別工作时，其各个负荷按其本能，予以分工 手柄的设计，应尽可能使与手的接触面增大 机器上杠杆、十字杠及手轮之位置，应能使工作者极少变动其姿势，且能利用机械之最大能力;工厂布置原则如下： 综合原则 最短距离原则 流程化原则 立体原则（空间利用原则） 安全及满足感的原则 弹性原则;物料搬运的原则如下： 搬运減少原则 物料移动流程原则 搬运方法选定原则 非人化搬运原则 物料接收运送及儲存原则 单位负载原则 搬运设备选定原则;在品质管理与改善的体系中，解决问题、改善对策实施一段时间后，要进行效果确认，而确认对策有效，则要将改善对策标准化，纳入作业标准。 5S活动也一样，在进行了适当的效果确认方式之后，如果发觉其评价内容，可以纳入日常例行管理时，则可并入企业之日常管理表，而以固定检查表加以管理，定期制订目标，设法达成，再订新目标，不断地挑战、克服，相信对5S的执行，也必定可以达到尽善的地步。;一、各级干部 以身作则;推行5S运动成功的关键;推行5S运动成功的关键;5S管理看起来容易 真正实行起来却十分困难 只要是能彻底实施5S管理的工厂 不管导入任何一种的管理模式 都能实施得十分顺利 因为5S活动需要全体员工遵守 整理、整顿、清扫的规定， 而且每一个人都能「自主管理」 才能成功。;推行5S运动成功的关键;一、整理;分类 识别状态;需要和不要的基准; 所有已分类的需要品，要能在现场找得出来。经过仔细地调查，每日工作上所需要的数量，其实仅须少许即可。许多物品不是用不着，要不就是在未来才会使用到。现场里充斥着没有使用的机器、夹具、模具及工具、不合格品、在制品、原材料、配料及零件，架子、箱子、桌子、工作台、文件台、台车、栅架、栈板以及其他东西。 一个概略的判定原则，是将未来30天内，用不着的任何东西都可移出现场。;类别;非 必 需 物 品;整理就是清理废品，把必要物品和不必要的物品区分开来， 不要的物品彻底丢弃，而不是简单的收拾后又整齐地放置废品。 ;A主要表现：不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在仓库，使仓库变成杂物存放地；货架大小不一，物品摆放不整齐。 B、检查中常见问题： 虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成现场杂乱无章； 对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照5S的要求进行整理，觉得过几天发完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以改正； 个别员工的抵触情绪表现在，为什么别人管理的物品不如我的整齐都不指出，而偏偏就找出我的缺点，太不公平了；;; 你能很快找到你要的数字吗？;所需物品 没有了;如何整理，频繁使用的工夹具类，在从事标准作业或更换作业时，其在提高效率上所占分量是极重要的。 其要点：应要重视并遵守；使用前能“立即取得”使用后能“立即还回”原定位置的原则 。;2 能否放置于作业场所最接近的地方 避免放置于必须步行或弯腰的地方 按照操作频繁程度顺序放在靠近的地方 ;夹具、模具之保管;;;*;*;*;*;*;*;整顿的难点;A、主要表现：货架上的物品没有物资收发登记卡，管理状态不清，除了当事人之外，其他人一时难以找到；货架太高或物品堆积太高，不易拿取；没有按重低轻高、大低小高的原则摆放 B、检查中常见问题： ? 刚开始我放的是很整齐的，一发料又乱了，