8-年度生产计划.ppt

3 产品生产进度的安排方法 均匀需求(大量大批生产)： 均匀分配，将全年计划产量平均分配给每个月； 均匀递增分配，按劳动生产率、月平均增长率分配到各月； 非均匀需求： 采用混合策略，反复试验。 1）处理非均匀需求的策略 改变库存水平：通过库存调节生产，维持稳定的生产率。 优点： 将内部生产与外部需求隔开，维持内部生产的均衡； 利于充分利用设备和人力； 利于产品质量的稳定； 利于生产管理； 缺点： 库存量大，资金占用多。 改变生产率：根据需求的变化改变生产率，需要多少就生产多少。 方法：加班加点、增减劳动人数、转包外购等。 优点： 市场适应性好； 库存费用较低。 缺点： 生产不均衡； 不利于产品质量的稳定； 要经常调整设备和人力。 改变工人数量：实际上是改变生产率。 混合策略：既考虑需求的变动性，又考虑生产过程的稳定性。 2）所需信息 资源 人力/生产率 设施与设备 需求预测 劳动力变化的政策 转包合同 加班 库存水平/变化 缺货 成本 库存持有成本 缺货成本 招聘/解聘 加班费 转包合同的费用 相关成本 综合计划技术 试算法举例：JC公司 解决这个问题时，我们可以不考虑材料成本 需求和工作天数 ? 1月 2月 3月 4月 5月 6月 总计 需求预测 1800 1500 1100 900 1100 1600 8000 工作天数 22 19 21 21 22 20 125 成本 材料成本 100美元/单位 库存持有成本 1.5美元/单位/月 缺货边际成本 5美元/单位/月 转包边际成本 20美元/单位（120美元的转包成本减去100美元的材料节约成本） 雇用和培训成本 200美元/人 解雇成本 250美元/人 单位产品所需劳动工时 5小时/件 正常劳动力成本（每天8小时） 4美元/小时 加班成本（1.5倍正常劳动力成本） 6美元/小时 库存 期初库存 400单位 安全库存 月需求量的25% 试算法举例：JC公司 Excel： Aggregate Planning ? 1月 2月 3月 4月 5月 6月 期初库存 400 450 375 275 225 275 需求预测 1800 1500 1100 900 1100 1600 安全库存（0.25×需求预测） 450 375 275 225 275 400 生产需求量（需求预测+安全库存-期初库存） 1850 1425 1000 850 1150 1725 期末库存（期初库存+生产需求量-需求预测） 450 375 275 225 275 400 1月期末存货成为2月期初存货 综合计划需求数据表 试算法举例：JC公司 试算法举例：JC公司-计划1 生产计划1：严格按生产需求量生产；改变劳动力水平 ? 1月 2月 3月 4月 5月 6月 总计 生产需求量 1850 1425 1000 　850 1150 1725 ? 所需生产工时数（生产需求量×5） 9250 7125 5000 4250 5750 8625 ? 每月工作天数 22 19 21 21 22 20 ? 每个工人每月工作小时数（工作天数×8） 176 152 168 168 176 160 ? 所需工人数（所需生产工时数/每个工人每月工作小时数） 53 47 30 25 33 54 ? 雇用新工人数（假定最初的工人数就等于1月所需的53名） 0 0 0 0 8 21 ? 雇用成本（新雇用的工人数×200） 0 0 0 0 1600 4200 　5800 解雇人数 0 6 17 5 0 0 ? 解雇成本（解雇人数×250） 0 1500 4250 1250 0 0 7000 正常生产成本（所需生产工时×4） 37000 28500 20000 17000 23000 34500 160000 ? 总成本172800美元 生产完全与要求匹配 根据需要增减员工 试算法举例：JC公司-计划2 生产计划2：固定劳动力水平；改变库存和缺货 ? 1月 2月 3月 4月 5月 6月 总计 期初库存 　400 　　8 　-276 　-32 　412 　720 ? 每月工作天数 22 19 21 21 22 20 ? 可用生产小时数（每月工作天数×8×40）* 7040 6080 6720 6720 7040 6400 ? 实际生产量（可用生产小时数/5） 1408 1216 1344 1344 1408 1280 ? 需求预测 1800 1500 1100 900 1100 1600 ? 期末库存（期初库存+实际生产量-需求预测） 8 -276 -32 412 720 400 ? 缺货成本（缺货件数×5） 0 1380 160 0 0 0 　1540