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非稳态连铸坯洁净度的定量研究 朱国森1，王新华2，邓小旋2，季晨曦1，陈斌1 (1．首钢技术研究院，北京 100043；2．北京科技大学冶金与生态工程学院，北京 100083) 摘 要：采用Aspex Explorer电镜对“KR铁水脱硫→转炉脱磷→转炉脱碳→RH精炼→板坯连铸”工艺路线生产的DC06(IF钢)连铸坯洁净度进行了定量研究，试样检测面积在9382．8～52061mm2。研究发现：IF钢铸坯中的夹杂物主要有5种类型，分别是簇群状Al2O3夹杂物、块状Al2O3、Al2O3·TiOx系类球状夹杂物、保护渣卷入造成的夹杂物和“气泡+Al2O3”类夹杂物。正常铸坯具有很高的洁净度，ω(T．O)=0．0010%～0．0013%，大于50μm夹杂物平均为0．31个／cm2，并且未检测到来源于保护渣卷入形成的50μm以上夹杂物。在试验采用的拉速范围内(1．0～1．5m／min)，正常浇铸铸坯试样中检测到的大于50μm夹杂物数量随拉速增加而降低。在各类非稳态浇铸铸坯中，开浇阶段第1块铸坯(头坯)品质降低最为严重，不能用于生产有表面质量要求的汽车、家电等冷轧钢板；开浇阶段第2块铸坯、快换水口铸坯和尾坯中50μm以上夹杂物数量明显高于正常铸坯，用于汽车钢板生产应采用表面清理或降级；交换钢包交接坯和倒数第2块铸坯和正常铸坯洁净度水平相当，可以用于汽车钢板的生产。 关 键 词：IF钢；非金属夹杂物；非稳态；保护渣；连铸 随着汽车行业对优质冷轧钢板需求的快速增长，对汽车钢板，尤其是O5级面板的表面质量的要求也日益苛刻。其中，与冶炼、连铸过程密切相关的表面缺陷主要有：鼓包、翘皮、灰线和孔洞。这些缺陷是由连铸坯皮下气泡、气泡+Al2O3、保护渣“卷渣”以及表面夹渣等缺陷“遗传”形成的[1-5]。因此，汽车板生产企业都开发了连铸坯质量判定系统，即通过冶炼、连铸过程的工艺参数来判断连铸坯的洁净度是否满足不同等级汽车钢板的质量需求。但是，随着工艺技术的进步，有必要持续对连铸坯，尤其是非稳态连铸坯的洁净度进行研究，以减少误判或漏判。 钢铁企业对钢中夹杂物的评价主要按照ASTM标准，采用光学显微镜检验钢中A、B、C、D和Ds类夹杂物。在科学研究过程中，还会采用扫描电镜SEM(+EDS，+EPMA)、透射电镜TEM(+EPMlA、+EDS)、原位PDA、电解等方法[6-10]。这些方法具有共同的缺点，即检测的试样面积小、分析检验耗时很长，但分析检验结果(如夹杂物数量、尺寸、成分、位置)可信度却不高。 为获得尽可能可信的结果，Awajiya Y[11]针对超低碳钢，分别在铸坯内外弧沿宽度方向每隔1／8宽度取2个30mm×30mm的试样，共28个试样，检测总面积为25200mm2试样中的非金属夹杂物，以每平方厘米大型夹杂物的数量来判断铸坯的洁净度。所研究的3次试验铸坯试样中，铸坯表层大型夹杂物主要为簇群状Al2O3和气泡+簇群状Al2O3两种类型，50μm以上夹杂物数量分别为0．48、0．51、0．52个／cm2。 为弄清非稳定态浇铸对铸坯中非金属夹杂物的影响，王新华[12]和宝钢、鞍钢等合作，对非稳态浇铸时期(中间包开浇、交换钢水包)和不同拉速变化时铸坯中的非金属夹杂物含量进行了试验研究。研究非稳态铸坯中非金属夹杂物采用扫描电镜，分析试样的面积约600mm2。研究不同拉速变化时铸坯中的非金属夹杂物采用原位统计分布分析仪(OPA)，分析试样的面积为2400mm2。 首钢为进一步提高钢板的品质，与北京科技大学合作，对不同连铸条件(正常连铸和各种非稳态连铸)汽车板用铸坯中非金属夹杂物进行了定量研究。本文所研究的“非稳态”是指连铸过程工艺发生较大变化的状态，如连铸开浇、停浇等阶段拉速变化、换包阶段中间包液面降低、水口堵塞后快换水口等状态。 1 研究内容及方法 研究钢种为DC06钢，生产工艺路线为“KR铁水脱硫→转炉脱磷→转炉脱碳→RH精炼→板坯连铸”，钢水质量300t，铸坯尺寸1200mm×237mm×9700mm。试验6炉钢，成品成分见表1，试验浇次拉速变化情况见图1。 1．1 取样方法 将6个试验炉次拉速稳定条件下浇铸的第3块铸坯(大包浇铸130t)作为正常浇铸铸坯，取一厚度(拉坯方向)为100mm横截面试样，然后再对此横截面试样沿内弧沿宽度方向每隔1／8宽度长取一小试样(70mm×50mm×25mm)。对每个小试样上表面进行研磨抛光去掉0．5mm后，对非金属夹杂物进行分析检验，每个小试样分析检验面积为2000mm2(由于表面平整度原因，部分试样分析检测面积少于2000mm2)。除分析夹杂物外，还对小试样的总氧和氮含量进行分析测定。 对于非稳态浇铸铸坯，主要包括浇次开浇阶段、浇次结束阶段、大包换包阶段和快换浸入式水口4种情况下浇铸铸坯，沿拉坯方向在铸坯侧边取宽