管对接加工工法.docVIP

圆管对接加工工法钢结构加工工程编制： 圆管对接加工工法 钢结构加工工程 编制： 审核： 批准： 洛阳汇成钢构有限公司 2018年2月 技术准备 钢管接长时每个节间亦为一个接头，最短接长长度应符合下列规定： 当钢管直径d≤500mm时，不应小于500mm； 当钢管直径500mm＜d≤1000mm时，不应小于直径d； 当钢管直径d＞1000mm时，不应小于1000mm； 当钢管采用卷制方式加工成型时，可有若干个接头，但最短接长长度应符合本条第①～③款的要求。 钢管接长时，相邻管节或管段的纵向焊缝应错开，错开的最小距离（沿弧长方向）不应小于钢管壁厚的5倍，且不应小于200mm。 钢管对接应采用全熔透等强对接焊缝。 2、设备及工具 1）设备：逆变焊机或硅整流焊机，预热及热处理设备，高温烘干箱。 2）工具：角向磨光机，榔头，钢丝刷等焊缝清理工具。 2、焊接环境及焊条选用和电源极性 施焊环境温度应能保证焊件焊接时所需的足够温度和焊工操作技能不受影响。焊条采用碱性焊条，碱性焊条在焊前要进行烘干处理，其烘干温度是350～400℃，保温时间是1～2h。烘干时焊条必须分层平放，ф3.2mm的焊条最多不能超过5层，ф4mm的焊条最多不能超过3层，且重复烘干次数不能超过3次，并且必须随用随取，焊接时所用焊条必须放在保温桶中。焊接电源及极性应用 碱性焊条必须选择直流焊接电源。为提高焊接电弧燃烧的稳定性、减少飞溅和气孔的产生，必须采用直流反极性接法。 二、管道焊接工艺 管道坡口加工，组队，定位焊，预热，水平转动焊接，外观检查及热处理。 1、管道坡口加工：管道坡口的形式和坡口尺寸应按设计文件规定要求进行，坡口加工宜采用机械加工方法或自动（半自动）氧乙炔（丙烷）切割等热加工方法，禁止采用手工割炬切割。在采用热加工方法加工坡口后应去除坡口表面的氧化皮熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。切割破口尺寸应符合下图所示： 管壁破口加工尺寸图 2、组对：焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于30mm范围内的油，污垢，毛刺等清除干净，管子对接组对时内壁应齐平，尽可能避免错边（内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%且不大于2mm），具体组对尺寸应符合下图所示： 焊件组对尺寸图 3、定位焊：在组对完成后定位焊，定位焊焊缝长度及数量根据管径的不同而不同，管径100mm定位应不少于3处；管径≤100mm时定位焊缝长度在5-10mm；管径100mm时定位焊缝长度应15mm。定位焊后里立即检查如果有缺陷应立即清除重新定位。 4、预热：当材质等级高于Q345时，应采用焊前预热工艺。焊前预热应符合设计文件的规定，一般预热温度应不低于200℃预热宽度以焊缝中心为基准每侧不少于焊件厚度的3倍且不小于50mm，测温方式可采用触点式温度计或测温笔。预热方法原则上宜采用点加热，条件不具备时，方可采用火焰加热法。 5、水平转动焊接：施焊顺序依次为打底层，填充层，盖面层。 ①打底层：在坡口表面引弧，然后将电弧引到起焊位置，待钝边熔透后即沿焊缝施焊，施焊位置大约在3点到2点之间（按时钟点）在焊接过程中要注意观察熔池大小及击穿情况，采用断弧法焊接，打底完成后应彻底清除熔渣，特别是焊缝与坡口的结合线上更要严格清理。 ②填充层：可根据具体情况采用单道焊或多道焊，采用连弧焊接，进行填充焊时应许选用较大的电流正确的焊条角度，运条方法可采用月牙形或锯齿形摆动，幅度应逐层加大，注意一定要在破口两侧稍作停留，如果需要多道焊则注意相邻焊道间的重叠量（重叠1/3 2/3）以避免焊道间产生沟槽而引起夹渣，填充完成后清理熔渣，打磨干净。 ③盖面：所使用的电流稍小一点，要使熔池形状和大小保持均匀一致，焊条与焊接方向夹角应保持75。左右，焊条摆动到破口边缘时应稍作停顿，以免产生咬边。盖面层的接头方法：换焊条收弧时用应对稍填熔滴铁水，迅速更换焊条，并在弧坑前约10mm左右处引弧然后将电弧退至弧坑的2/3处，填满弧坑后就可以正常进行焊接，接头时（最好采用热接法）应注意，若接头位置偏后，则使接头部位焊缝过高，若偏离前侧造成焊道脱节。 三、操作要领 一看：就是要注意观察熔池状态和熔孔大小，依次循环，熔池应清晰明亮，熔孔大小应保持一致并使熔孔向焊件两侧各深入0.5mm—1.0mm。 二听：就是要注意听有无电弧击穿发出的“噗噗”声，否则就会产生未焊透。 三准：就是要注意接弧位置准确，每次接弧时的焊条中心都要对准熔池前端与母材交接处。 外观检查：焊接完成后检查焊缝外观，焊缝表面成型良好，焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝表面不允许有裂纹，气孔，未熔合咬边