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FSM系统在塔中油田应用效果评价 摘要：掌握管线的实际腐蚀情况，对安全生产至关重要。 通过常规的腐蚀挂片和腐蚀探针，监测与母材材质相同挂片 的腐蚀情况；通过全周相腐蚀监测系统，直接监测母材的腐 蚀情况。利用FSM特有的功能，对管线的腐蚀情况进行分析, 验证采取的防护措施。在常规监测与全周相腐蚀监测对比的 基础上，评价后者的应用效果。 关键词：全周向腐蚀监测系统；酸气腐蚀；应用效果； 评价 中图分类号：TE144文献标识码：A 1试验管段情况简述 为了查看酸性气体对管线的腐蚀情况，塔中油田某试验 区在新建的塔中82区块集输干线进厂部分安装了腐蚀挂片、 腐蚀探针和全周向腐蚀监测系统，集输管线源头采用单井轮 换加注缓蚀剂的方式保护管线。目前，管输的气质较为稳定, 不含地层水，产油量30t?dT,硫化氢含量8681ppmo 2挂片失重法的腐蚀数据分析 该方法是将一块已称重的与被检测设备材质相同的样 品放入系统中，经过一段时间后，取出样品，清洗掉所有的 腐蚀物并重新称重。根据质量损失可以计算出平均腐蚀速 度。 在试验管线上，周期性取得的腐蚀数据对比见图1: 利用挂片算出的年平均腐蚀速度为0. 0109mm?a-1,从 图1可以看出，在2010年12月、2011年6月、2011年10 月管线的腐蚀情况高于平均值。按照分类，该试验管段腐蚀 速度小于0. 025 mm?aT,属轻度腐蚀，清洗前（见图2） 试片表面有明显的腐蚀产物，清洗后（见图3）试片表面蚀 坑较浅，存在局部腐蚀。 3电阻探针的腐蚀速度分析 该方法是通过测量浸入产品介质中的金属材料与密封 在探针内部的参考材质间的电阻改变来检测腐蚀的。 自2010年底投用以来，因探针的腐蚀数据和使用寿命 未达到更换要求，该探针一直使用至今。试验管段的电阻探 针数据绘制的图形见图4和图5 （由于数据量较大，分别绘 制在两张图上）。 两张图加权平均后，得到的腐蚀速度为0. 4251mpy （0. 0108 mm ? aT）。 4全周向腐蚀监测的腐蚀数据分析 通过测试已通直流电流的物体的电势分布状态，可以断 定物体的几何特征。全周向腐蚀监测应用管壁腐蚀测试时， 通过监测电流在金属结构上流动方向的细微变化来检测由 于腐蚀引起的金属损失，脆裂和凹坑，计算出该管段管壁厚 度的指纹系数，从而得到管壁腐蚀速率和累计腐蚀量。 塔中82区块全周向腐蚀监测安装了 128个探针，采集 的数据绘制成三维图见图6所示。其中隆起的部位为腐蚀区 域。 4. 1探针区域最大点蚀深度 金属管道的腐蚀形式分为均匀腐蚀和局部腐蚀两种，多 以局部腐蚀为主，局部腐蚀导致的金属损失量较小，其危害 性却最大，腐蚀事故中80%以上是由局部腐蚀造成的，且往 往导致突然的腐蚀事故。全周向腐蚀监测能通过三维曲线图 及探针矩阵布置图准确的定位局部腐蚀的具体位置，即对应 的探针对。然后根据相应的探针对的金属损失时间图得到其 腐蚀速率。 从图6可以看出最底部腐蚀最严重（图中隆起部分）， 最大点蚀深度为0. 23mm,从点蚀数据来看最大腐蚀量不足管 径的3%,暂无安全隐患。 4.2探针区域平均腐蚀速度 平均腐蚀速率是反映管道输送介质腐蚀性的重要参考 指标。全周向腐蚀监测得到的是管道探针区域本身的金属损 失。图7为累计金属损失时间图，从图7中可以看出探针区 域累计金属损失量为0. 06mm ,平均腐蚀速率为0. 04 mm ? a~l。 4.3探针区域的裂纹分析 裂纹或焊缝腐蚀是严重影响管道安全的重大隐患。通过 三维曲线图，FSM监测技术能清楚的看到该区域是否存在裂 纹或焊缝腐蚀。从整体上来讲，塔中82区块探针区域在顺 气流方向焊缝以下腐蚀较为严重，存在三道比较明显的环状 沟槽腐蚀坑。其中最严重的一条沟槽腐蚀坑位于焊缝顺气流 以下120-150mm处，该腐蚀坑的平均累计金属损失见图8所 示，从图8中可以看出该沟槽腐蚀坑平均累计金属损失为 0.2mm,损失量为管道待测区域平均金属累计损失的3倍； 其次是位于焊缝顺气流以下60-90mm处的环状沟槽腐蚀，腐 蚀坑平均累计金属损失为0. 15mm。最后一条沟槽腐蚀坑位于 焊缝顺气流以下30mm处，该沟槽腐蚀坑平均累计金属损失 为0.lmm。从图8显示的历史趋势中可以看出，在2011年5 月与2011年11月，金属损失量都有明显的提升。 5关于腐蚀情况异常的追溯 腐蚀情况波动，必然是生产工况发生了变化。根据试验 管段的生产情况，2011年5月该管线进入一口高含硫气井， 硫化氢含量47500ppm,产油量50t?d-l,产水量20t?dT, 短暂开井后关闭；2011年11月，因缓蚀剂撬故障而暂停缓 蚀剂的注入。 6结论与建议 6. 1高浓度的酸性气体对管线有较大的腐蚀，而缓蚀剂 对管线有较好的防护作用，能有效地控制管线