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高频电阻焊管运输疲劳失效分析 摘要：利用化学成分分析、力学性能检测、压扁试验、宏观及微观分析等方法对输送管道施工现场发现的其中两根323.9mm×6.4mm HFW API5LL360/X52高频电阻焊管纵向开裂的原因进行了分析。结果表明，高频电阻焊管管体上纵向裂纹属于运输疲劳裂纹，管体表面折叠、塑性损伤及运输过程中附加的周期应力等是高频电阻焊管产生疲劳失效的主要原因。 某管线设计压力6.4MPa，高频电阻焊管规格为323.9mm×6.4mmHFWAPI5LL360/X52。该批高频电阻焊管是业主委托第三方全过程监督，钢管检测合格后，首先用汽车运送到约20km处的码头，再装 暗褐色的均匀腐蚀形貌。A钢管管端沿周向、距纵焊船经35天左右海运，最后用汽车装载行驶约1500km被运送到施工现场。在施工现场对焊作业过程中，工程技术人员发现该批准备投料对接的高频电阻焊管有根端部存在贯穿全壁厚的纵向裂纹。为了给长输管道工程用钢管的综合质量控制及已铺设管道工程的安全运营提供风险控制技术依据，本项目组在现场抽取两根管体纵向开裂的高频电阻焊管，对其管体开裂的原因进行分析。 1 分析方法及结果 1.1 宏观分析 图1为2根存在管端开裂的高频电阻焊管实物照片。高频电阻焊管管体外壁覆盖着致密的3 层PE防护层，且防护层没有明显损伤痕迹；管体外壁距钢管端部约95mm为裸露段，该段管体外表面与内表面均呈暗褐色的均匀腐蚀形貌。A钢管管端沿周向、距纵焊缝150mm处有一条长约76.7mm贯穿全壁厚的纵向分布的裂纹；B钢管管端沿周向、距纵焊缝约292mm处有一条长约40.5mm的贯穿全壁厚的纵向分布的裂纹，与裂纹相对应的管端处，有一条长约22mm的磕碰、卷边塑性变形损伤缺陷存在。 用机械方法剥离掉A、B管段防腐层 对全管段进行超声检测、磁粉检测探伤，裸露管段长裂纹所在处，其外壁上有多条纵向分布的磁痕缺陷，其余部位未发现有超标缺陷存在，见图2所示。 1.2化学成分分析 采用ARL4460 直读光谱仪，依据标准ASTMA751-2008《钢制品化学分析、实验操作和术语》，在钢管距焊缝180°位置取样，对A、B两根L360/X52高频电阻焊管管体进行化学成分分析结果如表1所示。 由表1可看出，A、B两根失效L360/X52高频电阻焊管的化学成分均满足管线设计要求。 1.3 力学性能测试 1.3.1 拉伸试验 从远离裂纹处的失效高频电阻焊管管段上，沿与钢管焊缝成180°的管体处取横向全壁厚板状拉伸试样，试样规格为38.1mm×50mm（宽度×标距）。在UH-F500KNI型拉伸试验机上，依据ASTMA370-2009《钢制品力学性能试验的方法和定义》标准进行拉伸试验，试验结果见表2。 由表2可看出，A、B两根失效高频电阻焊管的拉伸性能均满足管线设计要求。 1.3.2 冲击试验 从远离裂纹处的钢管段上 沿与钢管焊缝成90°的管体处和管体裂纹两侧处 以管体壁厚中心为试样中心线，沿纵向和横向分别比取5 mm×10 mm×55mm的夏比V型缺口冲击试样。在ZBC2752-B型夏比摆锤试验机上，按照ASTM A370-2009标准，在0℃条件下进行冲击试验，结果见表3。 从表3可看出，A、B两根失效高频电阻焊管在0℃条件下的夏比V型缺口冲击吸收能量及断面剪切率试验数值均满足管线设计要求。 1.3.3 硬度试验 在与钢管焊缝成90°处的管体上，垂直管体轴向取横截面硬度试样。按照ASTM E92-1982《金属材料维氏硬度测试方法》标准要求，在距内、外表面各 1.5mm和壁厚中心处，分别进行10kg载荷维氏硬度试验，硬度计型号为HSV-20，试验位置如图3所示，试验结果见表4。 从表4可看出，A、B两根失效高频电阻焊管的母材硬度值均符合管线设计要求。 在Tukon2100B显微硬度计上对A、B两根失效高频电阻焊管组织流线特征明显区域和无流线变形区域分别进行显微硬度检测，检测点位置如图3所示，结果见表5。裂纹附近组织变形区的硬度测量结果显示，折叠所在处变形组织存在形变硬化现象，且部分检测点硬度实测值已超出管线设计要求。 1.4 压扁试验在 A、B两根失效高频电阻焊管管段上取压扁试样，按照GB/T246—2007《金属管压扁试验方法》标准要求进行压扁试验，试验设备为SHT4106。试验结果：将焊缝置于与受力方向0°位置，压扁至2/3D直至贴合，未出现开裂。压扁试验结果，高频电阻焊管符合工程设计要求。 1.5 金相分析及断口形貌 1.5.1 金相分析 从A、B两根失效高频电阻焊管管体上分别取样，其显微组织为珠光体加铁素体，晶粒度级别为11.6级。 在A管距管端20mm处，沿垂直图2中磁痕方向取金相分析试样。光学显