抗滑桩安全专项施工方案设计.docVIP

抗滑桩安全施工方案 一、洞门抗滑桩工程概况 洞门抗滑桩共有20根，位于路基DK673+238～335里程段的右侧，属徐州市贾汪区境内。相临两桩的中心间距为5m，为矩形桩，净空尺寸为200cm×250cm，桩基均为挖孔灌注桩。石方挖方总工程量约为1800m3 二、施工方案选择 根据现场情况和抗滑桩技术参数，由于桩基尺寸相对比较小，没有爆破临空面，岩石夹制力较大，故采用锥台形掏槽扩帮减弱抛掷爆破方案。 三、技术设计依据 1、依据中华人民共和国GB6722-2003爆破安全规程。 2、采用控制爆破技术 （1）合理选择孔径和布孔参数，严格控制孔距和钻孔深度。 （2）严格控制单位耗药量，本工程岩性属于弱风化或强风化区，桩基爆破单耗控制在0.6～0.9kg/ m3，并通过试爆确定最终单位耗药量。 （3）控制单孔装药量、装药长度、保证堵塞长度和堵塞质量。 （4）控制一次齐爆药量，采用非电导爆系统（导爆管雷管）起爆，降低炸药爆炸产生能量的集中性，从而降低爆破振动。 （5）大面积采用毫秒分段延时雷管（微差爆破技术）减少爆破振动。本工程采用25毫秒间隔延时。 （6）爆破时在桩基孔口覆盖胶质爆被以防飞石扩散。 （7）估算爆破所产生的爆破振动（或根据安全距离估算最大一段起爆药量，并按爆破安全规程确定安全警戒距离。 四、钻爆作业措施 1、桩基爆破参数设定 （1）锥台形掏槽，距离桩基短轴两侧0.35m分别布置5个孔，孔距40cm，孔向短轴方向倾斜8o左右，孔深1.2m，反向装药，装药量为150g，正向装药，装药量为130g。 （2）扩帮孔，在距离掏槽孔0.8m布10个孔，孔距40cm，向外倾斜，倾角为8o左右，孔深1.2m，单孔药量150g，正向装药结构。 2、钻孔程序及工艺标准 （1）先钻掏槽孔，保证相向倾斜度，孔深1.2m（无水），有水1.4m，考虑有水排渣不尽降低孔深，故超深0.2m，钻好后用棉纱堵孔，以防杂物掉入孔内。 （2）最后钻扩帮孔，保证外倾斜度，孔距40cm，孔深1.2m（无水），有水1.4m左右，钻好后堵好孔。 3、装药 （1）按照设计要求的药量装药，逐孔装填，掏槽孔为1段，扩帮孔5个2段，5个3段。见图1。 （2）装药时必须用小于孔径1～1.5cm竹竿送塞将药包轻轻送入孔底，在无水情况下，用炮泥填塞，第一次要轻轻填塞，然后逐步捣实，有水情况下用黄砂填塞。 （3）由于桩径较小，装药顺序由外而内，便于作业。 （4）连线由掏槽孔至周边孔逐段连接，同段不得并联，应采用串联，脚线尽量放长，充分利用脚线延时以减小爆破振动。 五、警戒 1、安全员及爆破施工人员在周边50m安排警戒人员，保证50m内无闲杂人员。 六、起爆 确定安全无误后，爆破员听从现场指挥员指令起爆。 七、爆后检查 爆破15min后，通风排尘，等炮烟消散后爆破员下井检查有无盲炮、瞎炮，若有必须及时处理，网络完好的进行二次起爆，若不能引爆在距0.3m处钻平行孔装药诱爆。 八、爆破振动波估算 该柱桩孔一次爆破最大装药量为0.3kg，相邻桩孔距离为3.7m来估算振动速度。 计算公式： V-质点振动速度cm/s（围岩中等稳定有良好支护20cm/s， 围岩稳定无支护30cm/s） Q-一次最大装药量kg R-爆源中心至相邻桩孔距离3.7m K-与爆破场地有关的系数 中硬岩石K=100～200 取120 a-与地质条件有关系数 n〉0.5 a值取1.7 V= 满足要求。 九、清渣 1、用电动链吊车假设桩基孔口，电动机为1.5 kw，吊绳直径为12mm的钢丝绳，用橡胶桶装渣。 2、每孔三个人为一组，孔内两人负责装渣，孔上一人操作起吊，两个渣桶循环操作，把渣清除孔外。 3、把清除的渣倒到距离孔边3m以外，每天用装载机和车辆清渣，防止堆得太高，减少侧压力以防造成塌孔，同时也可以防止渣掉入孔中砸伤孔下人员。 十、立模 1、采用钢模，以底部中心点位标准，根据爆破的深度，采用1m高的模板，立好后加固。 2、检查模板是否牢固、偏位，护壁厚度是否满足要求。 十一、浇注混凝土护壁 1、在现场采用350滚筒或拌合机制拌，用小车或人工送到孔边，再用起吊架把橡胶桶装的混凝土吊入孔下。 2、孔下人工慢慢地将混凝土倒入模板内，入模要对称，分层进行，人工捣实。 3、衬砌时混凝土厚度不得小于15cm，超挖部分必须用混凝土填实，强度不小于C30，高度一般控制在1m。 4、待混凝土强度达到80%后，方可进行下一道钻孔、爆破工序。 十二、孔内爆破施工安全措施 注意事项： 1、孔上要有能让工人迅速离孔的设备，开挖深孔时必须用电雷管引爆。 2、钻孔放炮，严禁裸露药包，对软岩石炮眼深度不超过0.8m，对坚硬岩石炮眼深度不超过0.7m，炮眼数量、位置和倾斜方向按设计图布置，中间一组集中掏心，四周倾斜挖边。 3、严格控制药量，按设