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坚持 过程能力分析 坚持 过程能力分析 一、过程能力分析与计算的条件 1、过程的正常状态 过程中只有正常因素起作用，没有异常因素起作用时称为正常状态（稳定受控状态）。 2、过程能力分析、过程能力计算都必须在过程处于正常状态下进行。 过程能力指数 σ为总体分布参数，一般情况下不可知，必须保证过程处于正常(稳定)状态下，通过抽样，以样本分布参数S对σ作无偏估计。 坚持 二、过程能力与过程能力指数(P48-P58） 1、过程能力 过程能力:是指过程处于正常状态下加工质量满足技术标准的能力。 B=6σ=6S 过程能力是指过程在正常状态下所加工产品质量特性值实际分布的六倍标准差。实际考核的是过程的99.73%的能力。 过程能力用于衡量过程加工的内在一致性，加工稳态下的最小波动。数值越小越好。 过程能力决定于质量因素人、机、料、法、环、测（技术与管理水平）而与公差无关。 质量管理体系的组织目标是什么？在ISO9004-1标准中有说明。 坚持 ISO 9004-1 0.2 组织目标 为了达到目标，组织应确保影响其质量的技术、管理和人的因素处于受控状态。无论是硬件、软件、流程性材料还是服务，所有的控制都应针对减少和消除不合格，尤其是预防不合格。 组织目标：减少和消除不合格，尤其是预防不合格 保证手段：技术、管理和人的因素处于受控状态 ① 技术受控（过程处于技术稳态） 采用最先进的工艺技术生产产品。 具备保证不出合格品的能力（过程能力），要求: Cp、Cpk≥1。 坚持 ②管理受控（过程处于统计稳态） 采用现代质量工程技术（统计技术），实施过程控制(SPC),保持不出不合格品的能力。 人的因素受控是技术受控和管理受控的基础。主要指职工具有高的素质（文化水平、技能和经验等）因此，需要加强对员工的培训。 2、过程能力指数 过程能力指数指过程能力满足质量要求的程度。 坚持 CP 公差范围 合格品率（%） 不合格品率（ppm） 0.67 1.00 1.33 1.67 2.00 ±2σ ±3σ ±4σ ±5σ ±6σ 95.56 99.73 99.9934 99.999936 99.9999998 444432 2700 66 0.64 0.002 坚持 过程能力指数反映了产品的质量状况 质量数据的分布描述了质量特性的过程能力 CPK:当加工的质量特性的均值偏离目标值M时， 此时的过程能力指数 坚持 坚持 坚持 3、过程能力与过程不合格品率的关系 望目值质量特性 望小值质量特性 望大值质量特性 坚持 4、过程能力等级评价 ⑴ 传统过程能力等级评价 等级 特 级 一 级 二 级 三 级 四 级 CP ≥1.67 ≥1.33－1.67 ≥1－1.33 ≥0.67－1 ＜1.67 评价 过高 充分 尚可 不充分 不足 传统过程能力等级评价的不足之处： 认为CP=1.33最佳，不符合现代质量要求， 未考虑产品质量特性重要度分级。 下表，是考虑了产品的质量特性重要度分级 坚持 过程能力等级 CP 特性 过程能力指数范围 ≥1.67 ≥1.33~1.67 ≥1~1.33 ≥0.67~1 ＜0.67 关键特性（A类） Ⅲ Ⅳ Ⅴ Ⅵ Ⅶ 重要特性（B类） Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ Ⅵ 一般特性（C类） Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ Ⅲ 级为最理想状态 ⑵现代等级评定:产品——过程综合能力等级评价 坚持 关键质量特性(A)产品—过程综合能力等级评价及措施 等级 过程能力 判断 应采取的措施 Ⅲ级 CP≥1.67 理想状态 制定作业指导书，实施标准化作业；应用控制图或其他手段对过程实施控制。 Ⅳ级 1.67＞CP≥1.33 低风险 分析影响过程能力的主要因素，建立质量控制点。 Ⅴ级 1.33 ＞ CP≥1 中等风险 强化质量检验，增加检验频次计时反馈质量信息，分析散差大的程度（σ）和原因，采取纠正和预防措施，提高过程能力（CP）。 Ⅵ级 1 ＞ CP≥0.67 高风险 必须进行全数检验，剔除不合格品，或进行分级筛选，对不可修复的产品应停止加工。 Ⅶ级 CP＜0.67 极高风险 停止加工，查明过程中的系统因素，采取纠正措施，进行技术改造和工艺改进，提高过程能力（CP）。 坚持 等级 过程能力 判断 应采取的措施 Ⅱ级 CP≥1.67 能力富余 简化质量检验，采取统计抽样检验或减少检验频次 Ⅲ级 1.67＞CP≥1.33 理想状态 对过程实施标准化作业，