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磨削加工 磨削是一种精加工方法。 可加工高硬度材料。 可加工各种表面。 二、磨具的特性及其选用 2. 砂轮的特性及选用 1）砂轮的磨料 2. 砂轮的特性及选用 2）砂轮硬度 2. 砂轮的特性及选用 3）磨料粒度 2. 砂轮的特性及选择 3）磨料粒度 2. 砂轮的特性及选用 4）砂轮的结合剂 2. 砂轮的特性及选用 5）砂轮的组织 3. 砂轮的型号、代号、标记和尺寸 形状—尺寸—磨料—粒度号—硬度—组织号—结合剂—最高线速度 三、磨削过程 三、磨削过程 三、磨削过程 3、磨削的三个阶段： 4. 磨削力和磨削温度 四、磨削加工类型与运动 四、磨削加工类型与运动 磨削的主运动 工件的切向进给运动 工件轴向进给运动 径向进给量 1、外圆磨削 主运动——砂轮旋转 进给运动——工件旋转、移动 吃刀运动——砂轮、工件的相对径向移动 工艺范围：圆柱面、圆锥面、轴肩端面、球面、特殊形状回转面 磨外圆视频 1、外圆磨削外圆磨削按不同的进给方向分为纵磨海参和横磨法。 纵磨法：磨外圆时，工件同时作圆周进给和沿轴向作纵向进给，每单行程或往复行程终了，砂轮作周期的横向进给。（磨削力小，散热条件好，运用广泛） 横磨法：磨外圆时，工件不作纵向进给，砂轮以缓慢的速度连续或断续地沿工件径向作横向进给。 （砂轮宽度大于磨削宽度，适于成形磨削，一次行程完成磨削加工全过程，效率高。磨削力大，磨削热集中。） 2、内圆磨削 主运动——砂轮旋转 进给运动——工件旋转作圆周进给，工件或砂轮纵向 往复移动和横向进给运动。 工艺范围：通孔、盲孔、孔口端面 磨内孔视频 内圆磨削特点： 1、砂轮直径小，容易磨钝，需经常修整和更换。 2、为保证磨削速度，砂轮转速要求高。 3、砂轮轴细小，悬伸长度大，刚性差，磨削时易弯曲和振动，加工精度 和表面粗糙度难于控制。 2、内圆磨削 * * 磨削加工 教学目的: 通过本节课的学习，掌握磨削的特点，了解磨床的主要类型及特点，能根据工件形状、材料、精度等方面的要求，合理地选择磨削方法及磨具。 重点和难点： 磨具的选用、常见磨削加工的类型和特点。 一、磨削加工特点 （1）加工余量少，加工精度高。一般磨削可获得 IT5～7级精度，表面粗糙度可达Ra0.2～1.6um。 各种表面：内外圆表面、圆锥面、平面、齿面、螺旋面 各种材料：普通塑性材料、铸件等脆材、淬硬钢、硬质 合金、宝石等高硬度难切削材料。 （2）磨削加工范围广 （3）磨削速度高、耗能多，切削效率低，磨削温度高，工件表面易产生烧伤、残余应力等缺陷。 （4）砂轮有一定的自锐性。 磨削加工技能视频 二、磨具的特性及其选用 1、磨具的类型 普通磨具：用刚玉类、碳化硅类、碳化硼类磨料制成的磨具。 超硬磨具：用金刚石、立方氮化硼等高硬度磨料制成的磨具。 固结磨具：砂轮、油石、砂瓦、磨头、抛磨块 涂附磨具：砂布、砂纸、砂带 研磨膏：由磨料和研磨抛光液组成的抛光剂。 2. 砂轮的特性及选用 主要起切削作用 主要起粘接作用 主要起容屑和冷却作用 砂轮由磨料、结合剂及气孔组成。砂轮特性决定于 磨料,粒度,结合剂,硬度,组织及形状尺寸。 磨料 氧化物 碳化物 超硬磨料 棕刚玉 白刚玉 络刚玉 黑色碳化硅 绿色碳化硅 碳化硼 人造金刚石 立方氮化硼 磨削碳钢、合金钢、通用高速钢 磨削硬铸铁、硬质合金、非铁金属 磨削硬脆材料、硬质合金、宝石、高温合金 取决于工件材料的硬度 磨料应有锋利的形状、高硬度和热硬性、适当的坚韧性。 由结合剂的强度和数量决定 工件材料软——硬砂轮 （磨有色金属除外） 工件材料硬——软砂轮 选择原则： 指砂轮工作时在磨削力作用下磨粒脱落的难易程度。 取决于结合剂的结合能力及所占比例，与磨料硬度无关。硬度高，磨料不易脱落；硬度低，自锐性好。 硬度分7大级(超软、软、中软、中、中硬、硬、超硬)，16小级。 砂轮硬度选择原则： 磨削硬材，选软砂轮；磨削软材，选硬砂轮； 磨导热性差的材料，不易散热，选软砂轮以免工 件烧伤；磨有色金属，选较软的砂轮； 砂轮与工件接触面积大时，选较软的砂轮； 成形磨精磨时，选硬砂轮；粗磨时选较软的砂轮。 2. 砂轮的特性及选用 2）砂轮硬度 取决于加工表面的粗糙度 磨粒 微粉63μm 磨料 磨粒粒度号越大越细，微粉粒度号越小越细。 以刚能通过的那一号筛网的网号来表示磨料的粒度。 微粉的粒度号：磨粒的直径＜63um时，用磨粒最大尺寸表示。如W20表示磨粒的直径在20～14um。 粗磨用粗粒度,精磨用细粒度;当工件材料软，塑性大,磨削面积大时，采用粗粒度，以免堵塞砂轮烧伤工件。 取决于加工表面的粗糙度的要求