水泥厂三大工艺流程简介.docVIP

三大工艺流程简介 第一，生料制备工艺流程简介 石灰石预均化堆场采用φ90m圆形预均化堆场，堆料为环线连续布料，端面取料、中心卸料。设有圆形混合预均化堆取料机（1102）一台套。 石灰石在矿山破碎后，经带式输送机送至石灰石转运站，经带式输送机（1101）转运至Φ90m圆形预均化堆场，圆形预均化堆场有效储量42000t。经带式输送机（1101）送至预均化堆场的石灰石，由悬臂堆料皮带机（1102a）进行连续人字形堆料，由桥式刮板取料机(1102b)横切端面取料。悬臂堆料皮带机堆料能力为1000t/h，取料机能力为500t/h。物料由桥式刮板输送机取出进入带式输送机（1104），经带式输送机（1104）输送至Φ12m石灰石配料库内用于配料。堆场内下部设有备用卸料坑，由棒闸（1103）控制，当堆场检修或取料机发生故障时，可由此旁路暂时卸料。整个堆料和取料过程采用计算机全自动控制。石灰石转运点设有单机脉冲袋除尘器对扬尘点进行收尘处理。 粒度≤400mm的砂岩、煤矸石由汽车运输进厂，先分别存放各自的露天堆场，然后分时段由铲车从露天堆场取出喂入喂料仓，经仓底板式喂料机（1301）卸入锤式破碎机（1302）破碎，破碎后物料（粒度≤25mm）由带式输送机（1309）送至辅助原料联合预均化堆场内储存，受料仓有效容积25t，破碎机生产能力为200t/h。 硫酸渣由装载机从铁粉堆场中取出卸入受料仓中（仓有效容积：45t），经仓底棒闸(1305)卸到带式输送机(1309)上并送至辅助原料联合预均化堆场中储存。 采用43×160m矩形联合预均化堆场对砂岩、煤矸石、硫酸渣进行预均化和储存。所有辅助原料均由一台能力为250t/h的悬臂侧堆料机堆料，并共用一台能力为150t/h的侧式刮板取料机取料。出均化堆场的砂岩、煤矸石、硫酸渣由带式输送机（1604）、电液动三通（1901）分两路，一路砂岩直接入库，另一路煤矸石、硫酸渣由正反转带式输送机（1902）分别送入各自的配料库中。配料站仓顶设单机脉冲袋除尘器对各扬尘点进行收尘处理。 在配料站中，各种原料按设定的配比，由各自的计量调速定量给料机或转子秤（粉煤灰）计量。石灰石从石灰石配料库底经棒闸（1903）卸出，并经计量调速定量给料机(1905)送到带式输送机(1909)上；砂岩从砂岩配料库中经仓底棒闸（1904）卸出，由定量给料机(1907)送到带式输送机(1909)上；煤矸石从煤矸石配料库中经仓底棒闸（1904）卸出，由定量给料机(1908)送到带式输送机(1909)上；硫酸渣从硫酸渣配料库中经仓底棒闸（1904）卸出，由定量给料机(1906)送到带式输送机(1909)上；参与原料配料用的干粉煤灰，由汽车直接送至粉煤灰库中，经螺旋闸门（2003）、给料机（2002）卸出，由转子秤（2004）送到带式输送机(1909)上。 由多元素荧光分析仪和微机组成的生料质量控制系统，可自动分析出磨生料成分，并根据分析结果和目标值自动调节定量给料机或转子秤（粉煤灰）转速控制各原料的下料量，确保出磨生料成分合格。 带式输送机（1909）将配合料送至生料粉磨车间，带式输送机（1909）上挂有除铁器（1910），将混入的铁件除去，同时在该皮带上装有金属探测器（1911），发现有金属后气动三通（2101）换向，将混有金属的物料卸到生料磨缓冲料仓（2105）内，以保证生料磨的安全正常。 生料粉磨采用ATOX50立磨(2103)，磨机入口采用回转下料器喂料锁风。带式输送机(1909)送来的原料通过回转下料器（2102）喂入生料磨（2103），物料在磨内被研压粉碎、烘干并被选粉机（2103c）分选，成品生料粉随出磨气体带出立磨。 入磨物料粒度为95%＜100mm，综合水份一般为4.0 %，最大8.0%，产品细度为R80≤12%，水份≤0.5%，台时产量为400t/h。 采用窑尾预热器排出的废气作为立磨烘干的热源，在煤磨正常运转时，出预热器温度~320℃、流量为350000Nm3/h的窑尾废气经由窑尾高温风机(2418)，分为两部分，一部分经旋风收尘器(2212)送至煤磨，大部分经增湿塔（2201）送至生料磨，与来自生料磨循环风机(2113)的循环风相混合进入生料磨。当窑尾不能提供热风时，由与煤磨共用的热风炉(2720)提供热源。入生料磨前的管道上设有冷风阀(2116a、2116b)，可调节入磨热风的温度。 出磨的废气温度为~90℃，流量为475560 Nm3/h，含尘浓度为589g/ Nm3。高浓度的含尘气体随后进入旋风收尘器(四筒)(2112)进行料气分离。收下的成品经回转下料器（2112a、2112b、2112c、2112d）、空气输送斜槽(2118)卸到生料入库输送系统中的空气输送斜槽(2120)，并最终进入生料均化库内。出旋风收尘器的