_2机组脱硫168试运汇报.docxVIP

#2机组脱硫系统168小时试运情况总结 一、概述 本工程设置一套烟气脱硫装置（FGD），FGD工艺系统主要由吸收剂制备输送系统、烟气系统、SO2吸收系统、排空及浆液返回系统、石膏脱水及储存系统、工艺水系统及冷却水系统、仪用和检修维护空气系统、脱硫废水处理系统等组成。 工艺系统设计原则包括： 脱硫工艺采用湿式石灰石-石膏法，采用一炉一塔布置方式，脱硫塔布置四层喷嘴。 每套脱硫装置的烟气处理能力为相应锅炉BMCR工况时的100%烟气量，保证脱硫装置效率≥96%，并作全面性能保证。 脱硫系统不设置烟气旁路。 不设置脱硫增压风机，对引风机进行改造（现引风机参数见附表）：引风机和电机全部更换新设备（包括基础部分）； 设置烟气换热器（GGH），GGH设计要有良好防堵塞措施，漏风率＜1%。 石灰石浆液制备方式采用外购石灰石块湿磨（≤20mm）制浆。 本工程脱硫装置设一套吸收剂制备系统，容量按两台机组3天石灰石用量设计，石灰石块堆场满足单台机组10天用量的储存量。 本工程脱硫装置设一套石膏脱水系统。 脱硫副产品-石膏脱水后含湿量≤10%，纯度≥ 90%，为综合利用提供条件。 石膏储存采用石膏仓库方案，石膏仓容量按两台机组2天石膏产量设计。 脱硫设备年利用小时按6000小时考虑。 FGD系统可用率≥ 98%。 FGD装置服务寿命为30年。 二、试运情况汇报 我公司#2机组脱硫系统168小时运行于2015年1月24日8:00开始计时,至1月31日8:00试运完成，各辅机及系统运行基本正常，具体情况如下： （一）SO2浓度排放情况： 脱硫168调试因电网负荷限制，最高调试负荷为250MW，平均负荷在206MW，#2机发电量3440.8万kw.h，#2炉在脱硫系统168期间燃煤总量22313吨，平均硫份1.07%，平均脱硫效率98.61%，高于系统设计值96%，投运率100%，SO2小时平均排放浓度45.62mg/m3，SO2总减排量约375.17吨，满足环保排放要求；其中耗石灰石983吨，钙硫比1.20，高于设计值1.03，石灰石利用率约为83.3，低于设计值90%，具体如下表所示： #2FGD168试运不同时段参数测试统计表 时段 平均负荷（MW) 燃煤量（t) 平均硫份(%) 石灰石消耗量(t) 原烟气SO2均值(mg/m3) 净烟气SO2均值(mg/m3) 平均脱硫效率(%) 钙硫比 减排SO2量（t） 24日~25日 215 3209 0.92 183 2513.00 22.00 99.12 2.25 46.82 25日~26日 190 3096 1.12 229 3519.90 67.10 98.09 2.42 54.42 26日~27日 185 3087 1.20 158 3324.30 28.80 99.13 1.55 58.76 27日~28日 191 2915 0.92 77 3328.20 31.80 99.04 1.04 42.50 28日~29日 200 3260 1.15 118 3274.90 46.70 98.57 1.15 59.13 29日~30日 230 3458 0.85 100 3428.70 64.60 98.12 1.25 46.14 30日~31日 235 3288 1.30 118 3364.20 55.80 98.34 1.01 67.26 累计/平均 206.5 22313 1.07 983 3250.46 45.26 98.61 1.51 375.17 说明：① 测试时段均为当日08:00~次日08:00，共七个时段完成脱硫168调试。② 24日~26日，因脱水气液分离器回水不畅，投入部分炉内脱硫，致使钙硫比在2.2左右。③ 后五个阶段未投入炉内脱硫，平均钙硫比为1.2。 （二）保护自动投入情况 1、各区域排水坑系统液位与泵的启停联锁自动投入。 2、投入的保护有： 1）#2脱硫主联锁保护：浆液循环泵全停或GGH两台驱动电机全停，#2炉发BT。 2）原烟气事故喷淋阀与原烟气温度联锁保护投入。 3）浆液循环泵、氧化风机、制浆系统、脱水系统及石灰石上料系统联锁保护。 （三）程控投入情况 现场所有电动控制设备基本上能实现远程操作（事故返回泵入口阀及石膏排出泵A入口阀除除外，这两电动阀在调试期间出现故障）。 （四）各系统运行情况简介 1、石灰石浆液制备系统运行情况 磨机入口研磨水量3.5t/h，石灰石给料10.2t/h，稀释水量21t/h，料水比约为1:2.5，石灰石旋流站压力在0.08Pa左右，旋流子投入四颗，石灰石浆液密度维持在1200~1250kg/m3之间，浆液品质合格；