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生产运作管理案例分析 案例综述 钢铁厂冶炼车间的厂房布局是这样的地面沿一直线依次安置着7个工作点：辅料供应处P；A组3座转炉（冶炼成品钢）A1，A2，A3;B组2座冶炼炉（冶炼半成品钢，简称半钢）B1，B2；原料供应处Q。这些设备的上方贯通着一条运送物料的天车轨道，上面布置着n台天车T1，T2，…Tn为炉子作业服务。 布局示意图如下。 天车与冶炼炉的作业过程为:天车从Q处吊起原料一罐运至Bl或B2，并将空罐吊起返回Q。B组炉在原料罐放下后即可开始冶炼，冶炼后将半钢倒入半钢罐，由天车吊至Al或A2或A3处倒入转炉并将空罐运回Bl或BZ，再由天车从P处吊起辅料运至Al或A2或A3，并返回P，这时A处即可开始冶炼，成品钢的输出不用天车。天车通过相邻两个工作点的运行时间都相同。 由于各天车在同一条轨道上运行，因此其顺序位置Tl，T2，T3…不可交换，在同一时间同一座炉子上只能允许一台天车作业;但P，Q两处可以允许多台天车同时作业。在P，Al，…，Q每两个相邻工作点之间最多能容纳2台天车同时停放。 天车与冶炼炉作业调度的要求为:1) 成品钢产量尽量高，天车台数尽量少;2) 各台天车的作业率尽量均衡(一般天车作业率不超过70%)，且 决不允许出现天车相撞事件;4) 调度规则尽量简明，以利于现场人员使用。 本案例是生产运作中设备布置和调度决策及生产流水作业安排问题，从刚刚提到的作业要求来看，运作以提高效率为基准原则，本组基于生产运作管理基本理论，结合排队论等知识的了解，分析证明了在最少配置3台天车的情况下，能保证3座转炉连续生产，达到在现有设备下是取高年产量282.8万吨。 我们假设：1. 调度控制台和天车操作工人以信号联系联系和反应时间不计;2. 天车的移动和作业时间可以严格控制;3. 原料罐的容量恰好能满足转炉的容量;4. 经过初始经过程后，能快速有效地进入稳定的生产状态，并能够正常地满负苛工作。 参数假设： 天车与冶炼炉的作业过程与工序为(单位:分钟): 1. Q处吊起原料~B组处放下~吊起原料空罐~返回Q处放下.(ty=3)(t1=3)(t0=2)(tk=2) 1. B组冶炼(包括倒入空半钢罐)(tb=27); 3. B组处吊起半钢罐~运至A组并倒入~返回B组处放下.(td=3)(te=5)(tc=2) 4. P处吊起辅料~运至A组处倒入转炉~返回 P处放下.(tg=2)(tf=2)(th=1) 5. A组冶炼(包括输出时间)(t0=48); 6. 每相邻两工作点的运行时间:tx=0.25。 天车调度方案设计 初始化过程的确定冶炼厂刚开始进行生产时，有一个逐步施加原料以便转炉一个一个地出产成品钢的过程，这一过程称为冶炼的初始化过程。为便于冶炼设备快速且有效地进入稳定生产过程，对于本题情况可按下图方式进行初始化(假设初始状态为T1、T2和T3均停放在Q处，已验证停在Q处为最佳，验证略) 图中箭头表示半钢的流动方向，线中标号表明冶炼过程的顺序。以上做循环过程决定了转炉与冶炼炉在生产过程中的具体关系。 ——调度方案设计 冶炼炉出产一次正好供应转炉一次投入，因而3座转炉各出产两次对应冶炼炉各出产三次，且冶炼炉出产三次所需时间小于转炉出产两次所需时间，所以可将转炉出产两次所需时间作为一个稳定生产周期T: T=2*(ta+ te+ tf)=110 (分钟); 在一个周期内，可计算出天车总的最少作业时间t， t=6* (ty+ t1+ to+ tk+ td+ te+ tc+ tg+ tf+ th) =168(分钟)。 ——调度方案设计 由于设备限制及人员安全等因素，一般天车的作业率不超过70%。故： 为了使成品钢产量尽量多且稳定生产，天车的服务应使3座转炉都始终连续工作，凤这时需n台天车，并假设各天工作时间相等，为保证各炉正常工作，则有 0.7n≥168 n≥2.18 所以，为保证转炉最大限度地生产，天车至少需要3台。 3台天车的作业情况的如下图 ——调度方案设计 天车T1对3座转炉进行辅料服务，天车T2联系冶炼炉和转炉，天车T3对两座冶炼炉服务。经计算此模式下可以满足转炉不间断地生产，周期T仍为110分钟。设T1、T2、T3这时分别耗时t1，t2，t3，则 ——调度方案设计 t1=6 * (tg+ th+ tf)+2 * 2 * 6 *tx; t2=6 * (tb+ tc+ te)+2 * 15tx; t3=6 * (ty+ t1+ tk + tc)+ 3 * 2 * 3*tx; 将现场数据代入得 t1=36(分钟); t2=67.5(分钟); t3=64.5(分钟);