1、5S改善图片1课件.ppt

整顿事例—叉车、台车 P12 精品 作业台隔板内不需要使用物品多，经常使用的工具无固定放置位置，使用时需要查找，不能判断正常·异常。 设计、作成新的作业台（只允许放置需要使用数量的东西），并标识、定位。能一眼判断正常·异常。 整顿事例—作业台 P13 精品 油壶摆放凌乱，存在混用隐患，不能一目了然地看到油壶的在库状态及返还状态，不能判断油壶的正常·异常 对油柜实施整理、整顿。不同油类用颜色识别，并管理油壶数量，能一眼判断油壶数量、放置状态的正常·异常 整顿事例—油柜 P14 精品 《作业指导书》按客户别管理，但颜色杂乱放置，查找及返还时“不能一眼识别”。 《作业指导书》按客户别用不同颜色的文件夹管理，客户标识更新，查找及返还时能“一眼识别”。 整顿事例—作业指导书 P15 精品 标签放置杂乱 用标签架进行分层放置，目视化管理 未实施整理、整顿： 1.标签等物品放置凌乱，使用使需要查找 2.不能马上把握在库量。 实施整理、整顿后： 1.容易找到、容易取出、容易返还。2.在库量能“一眼识别”。 整顿事例—标签 P16 精品 目视化改善事例—成型机标识 无机台标识，存在查找浪费及误送料等品质隐患。 追加机台标识，将标识设计为“三角形”，无论从哪个角度都能“一眼识别”。 正面 背面 改善中 P17 精品 目视化改善事例—通道 P18 『异常』 通道与作业区域区分 不明显，物品摆放超出通道。 『正常』通道与作业区域区分“一 目了然”，物品摆放没有超出通道。 精品 目视化改善实例—高度限制识别 捆包材摆放高度限制识别 仓库货物摆放高度限制识别 动力车载货高度限制识别 P19 精品 目视化改善实例—各类事例 戴防护耳罩安全提示 拉别介绍（拉头位置） 开关与其控制区域颜色符合 P20 精品 共同改善 共同进步 ---5S改善事例集 李小伍 精品 事例①:成形机改善 改善前： 成形机编号及顿数不能一眼判断 改善后： 成形机前方使用V型揭示板揭示成形机编号及顿数，成形机后方同时标示。 效果 不管从哪个方向都能看到标示 改善后 事例②：清扫工具的改善 改善前： 清扫工具随意放置，正常异常不能一眼判断。破损严重的工具不能有效达到清扫效果。 改善后： 1、制定清扫工具放置场所及清扫工具所需量，使用颜色及号码清扫工具进行管理。 2、制定并揭示清扫工具更换标准。 效果 1、美观、清扫时方便拿取。正常、异常时能一眼看出。 改善前 改善后 5改善事例 改善前 精品 事例③物品放置防止改善 改善前： 清扫工具放置场所前容易放置物品，取用清扫工具时不方便。 改善后： 使用铁栏将物品禁止放置区圈起来。防止物品放置。 效果 物品放置再防止可，方便清扫工具取用，方便维持管理。 改善后 事例④：共同工具的改善 改善前： 共同使用工具无三定，使用拿取不便，异常发生时不能一眼判断。 改善后： 1、制定成形车间使用工具放置场所，实施3定管理。 效果 3定、目视化管理，正常异常一眼判断可。 改善前 改善后 5改善事例 改善前 精品 事例⑤:水管保护的改善 改善前： 1、气管（水管？）表面护棉脏、破，影响美观且存在安全。 2、容易被推送物品的推车，叉车碰撞。 改善后： 1、重行更换新的保护棉 2、使用铁栏将该区域围起来，防止推车、叉车碰撞。 效果 保护棉美观维持管理可 改善后 事例⑥：小刀的改善 改善前： 小刀使用作业者名进行管理，因人员更换频率高，管理困难。 改善后： 使用成形机编号管理 效果 管理简单化 改善前 改善后 5改善事例 改善前 精品 事例⑦:排线的改善 改善前： 1、成形机排线凌乱，直接搭在地面对人员安全有影响。 2、对排线本身的寿命有影响 改善后： 对排线进行定位整理 效果 减少安全隐患，保障排线寿命 改善后 事例⑧：文书的改善 改善前： 1、部分文书内容未标示，查找困难。 2、盖场所放置了哪些文书不明确，文书丢失时不容易发现。 改善后： 文件夹背面标示文书内容，并且做出该场所放置文书清单。 效果 查找简单，容易发现异常 改善前 改善后 5改善事例 改善前 精品 事例⑨:工具柜的改善 5改善事例 问题概述：1.标识和实物不符；2.物品无可视化管理、数量不明等。 整合2个柜子后，现已节约1个工具柜的空间，后续加工标识牌实行颜色管理。 工具柜内物品摆放再整理，对小刀进行数量管理，方便拿取 物品已有定量管理，但布局欠佳，不能节约空间 改善前 第一次改善 第二次改善 第三次改善 精品 事例⑩:油柜的改善 5改善事例 问题概述：油类标识不清晰，油瓶没盖，摆放混乱，无法区分适用的油瓶 油品标识及油瓶已用颜色或形状区