3004、5052铸轧板表面质量控制.pptVIP

A3004铸轧卷表面质量的控制办法 常见情况 常见情况 分析原因 1. 合理控制前箱液面高度 由于液体金属在铸轧过程中的脉动成形机制,前箱液面高度合理而精确地控制对铸轧板的表面质量至关重要。为了获得致密的内部组织, 原则上是在保证氧化膜不被破坏的条件下前箱液面越高越好。但随铸轧辊的转动, 氧化膜被拉长, 曲率半径增大, 氧化膜不被破坏所能承受的前箱液面高度的临界值会由大变小发生变化。因此, 对于表面质量要求高的铸轧板, 前箱液面高度的确定应是在保证内部质量的前提下, 根据自身工艺实践, 尽可能地降低, 这样有利于减轻表面横向波纹现象。 2． 合理调整铸轧的参数 2． 合理调整铸轧的参数 铸轧时液体金属温度过低、铸轧速度过慢、辊面冷却强度过大, 会导致液体金属接触辊面后迅速凝固与收缩, 产生横向波纹。适当提高铸轧温度和速度、降低冷却强度, 保证液体金属从供料嘴流出后和辊面有一定的接触面, 一方面, 可以使氧化膜曲率半径始终保持最小状态, 不会因氧化膜随铸轧辊的转动拉长而变大; 另一方面, 使表层液体金属的结晶过程都是直接从辊面上导热开始的, 有利于表面组织的均匀性。 3 .　改善供料嘴结构和材质 3 .　改善供料嘴结构和材质 供料嘴出口端唇部的厚度, 决定了供料嘴出口端与铸轧辊表面间隙的大小, 影响到此处氧化膜弧面的曲率半径。当供料嘴唇部的厚度较大时, 氧化膜的曲率半径大, 抵抗液体金属静压力的能力小,在铸轧机运行过程中产生的轻微震动的影响下, 氧化膜内的液体金属周期性地接触辊面, 产生横向波纹。目前, 供料嘴唇部的厚度通常为4mm , 如果将其厚度减至小于2mm , 不仅能减小氧化膜的曲率半径, 提高其抗破裂的能力, 而且可以大大缩短铸轧区的长度。长的铸轧区容易改变液体金属的层流状况, 引起回流现象, 改变铸轧板的表面组织。因此, 铸轧区长的水平式铸轧机生产的铸轧板, 其表面横向波纹缺陷要比铸轧区短的倾斜式铸轧机生产的铸轧板更为严重。 将目前使用的供料嘴上下唇部内侧面打磨成斜角, 可以减薄出口端唇部的厚度, 也有利于液体流出供料嘴时的平稳流动, 对减轻横向波纹有一定效果。铸嘴前端面与轧辊辊面形成一定的夹角和台阶此时氧化膜的曲率半径大小与承受静压力有密切关系。当静压力不变，曲率越大则半径越小，氧化膜不易破裂轧出，反之则易轧出。常用办法是减少间隙或打磨铸嘴，会带来板面擦划伤、立板困难或降低铸嘴强度。我们通过在铸嘴外侧贴1 mm的石墨片，在不改变嘴辊实际问隙情况下减少了液穴氧化膜的曲率半径，增强了膜的强度，也使轧制变形区润滑条件更理想，减轻了“斑马纹”缺陷。 4. 辊面温度控制 4. 辊面温度控制 辊面温度间接反映了冷却强度的高低，影响铸坯轧制时凝固结晶速率、枝晶生长速度。根据辊径和合金结晶区间的变化，结合所处地的气温特点，通过调整冷却水温度、流量和压力，保证辊面中心两点(即轧制点转过90。时约160cC～180℃和轧制点转过270。时约60℃ ～8OcIC)温度达到预定要求，较好保证了结晶组织的均匀性，减少不规则凝固壳轧制形成的“斑马纹”深度。 完 1. 合理控制前箱液面高度 * * 1. 合理控制前箱 液面高度