冷挤压工艺和模具设计说明书模板.ppt

冷挤压工艺及模具设计 1、16、29、31—螺钉；2、13、28—销钉；3—托板；4—顶板；5—拉杆套；6—下模座；7—弹簧；8—顶杆；9—凹模；10—定位套； 11—左导柱；12—螺母；14—圆螺母；15—拉杆； 17—压板；18—钢丝圈；19—卸料块；20—左导柱；21—螺纹套； 22—固定板；23—上模座；24—垫板；25—紧套； 26—垫块；27—模柄；30—卸料架；32—弹簧；33—右导套；34—右导柱 35—螺纹环 36—凸模 37—垫块 38—螺母 2019 ppt资料 * 欢迎批评指导！！ 快乐工作，快乐生活！ 感谢您的聆听！ ！ 冷挤压工艺及模具设计 图5-4 反挤压凸模工作部分形状 冷挤压工艺及模具设计 图5-4(a)、(b)、(c)是应用于黑色金属的几种反挤压凸模，其中(a)、(b)应用较普遍，效果好。(c)在实际中也有使用的，但这种凸模的单位挤压力要比图中(a)型凸模约大20%。 图5-4(d)、(e)、(f)是适用于有色金属的反挤压凸模，(e)对挤压薄壁零件有利。 图5-4(g)适用于软金属，这种凸模叫活门凸模。其作用是在挤压壁很薄的零件时，防止在卸料时形成真空吸附而产生损坏。而(h)、(i)型凸模是在零件底部有一定形状要求时采用。 冷挤压工艺及模具设计 凸模的有效长度要合适，太长易产生纵向弯曲失稳。凸模的有效长度L与直径d之比（L/d），一般可参考下列数据： 反挤压纯铝时： L/d≤7～10 反挤压紫铜时： L/d≤5～6 反挤压黄铜时： L/d≤4～5 反挤压低碳钢时： L/d≤2.5～3 冷挤压工艺及模具设计 当单位压力较大时，应选用较小的L/d值；单位挤压力不大时，可选用大的L/d值。 对于纯铝、紫铜反挤压用的细长凸模，为了增加其稳定性，可以在凸模端面作工艺槽。工艺槽必须对称、同轴心，否则反而起不良作用。工艺槽宽一般取0.3～0.8mm，深0.3～0.6mm。尖角处应用圆弧连接工艺槽的形状如图5-5所示。 反挤压凸模工作部分尺寸可参考表5-5选取。 冷挤压工艺及模具设计 表5-5 凸模工作部分尺寸参数 冷挤压工艺及模具设计 反挤压凸模结构形状，见图5-6。凸模结构是影响凸模寿命的主要因素之一，凸模结构上截面变化处的应力集中，是引起凸模碎断的根本原因，而减少或消除应力集中，则是模具结构设计的重要任务。 在凸模截面变化大的台阶处采用锥面过渡，大圆弧光滑连接，比起用台阶圆弧过渡的应用要小，其结构形式见图5-6(a)、(b)。对受力情况恶劣的反挤压凸模，作成图5-6(c)、(d)之形状，从减少或消除应力这点出发更为合理。 冷挤压工艺及模具设计 图5-5 工艺槽的各种形状 冷挤压工艺及模具设计 图5-6 反挤压凸模型式 冷挤压工艺及模具设计 d=挤压件内孔直径；d1=d-(0.1～0.2)mm；d2≥d；d3≥ 1.3d；R2=（0.2～0.4）d；r=15°～20°； L1=挤压件内孔高度+（3～5）mm；L2=卸料板高度+（10～15）mm；L3≈d3 (2)正挤压凸模 图5-7是正挤压凸模的各种型式。实心件正挤压凸模比较简单，可按图5-7(a)、(b)的型式设计。(b)型端部的锥度有防止凸模纵向开裂的作用。 冷挤压工艺及模具设计 对正挤压空心件的凸模设计要特别注意。纯铝空心件正挤压，可使用图5-7(c)的整体式凸模。对于挤压较硬的金属材料，特别是黑色金属的挤压，应采用图5-7(d)、(e)的组合式凸模。(e)型组合式凸模与芯轴之间采用IT7级H7/k6过渡配合，芯轴与凸模本体之间没有相对滑动，在挤压过程中，芯轴受摩擦而产生很大的拉应力，因而仅适用于芯轴直径较大、或挤压材料不太硬、或摩擦系数较小的条件。(d)型组合凸模、凸模孔与芯轴之间用IT7级间隙配合H7/h6。挤压过程中由于摩擦力的作用，芯轴可随变形金属同时向下滑动，从而大大减弱了芯轴的受拉情况，避免芯轴拉断。 冷挤压工艺及模具设计 图5-7 正挤压凸模型式 冷挤压工艺及模具设计 (3)挤压凸模的材料选择，见表5-6。 挤压凸模结构 选用材料 能承受的单位压力/MPa 简单 T8A、T10A、T12A 2000～2500 中等 CrMn、9CrSi 2000～2500 复杂 Cr12、Cr12Mo、Cr12V、Cr12TiV 2500～3000 表5-6 挤压凸模的材料选择 冷挤压工艺及模具设计 5.2.4.2 凹模的设计 (1)反挤压凹模 反挤压凹模有图5-8所