某金矿氰化尾矿浮选综合回收工艺研究.docVIP

近年来，为了充分地利用国家宝贵的矿产资源，减少环境污染，同时也增加企业的经济效益，很多厂矿企业都注重了氰化浸出渣中有用矿物的综合回收，其选矿工艺计有重选、浮选、磁选、重浮联合流程等。而以硫化矿为目的的浮选回收工艺占有很大比例，其中不乏成功回收的厂矿，但也有厂矿回收效果不尽人意，本文就此在理论上进行了分析探讨，找出了影响回收效果的主要原因，以便于采取相应的应变措施，旨在能对生产有一定指导作用，为决策者和科技工作者进行理论分析和工艺设计之参考。 1、影响因素的分析 1.1 过氧化钙薄膜的形成与影响 氰化法提金，通常使用石灰做为“保护碱”，矿浆pH值一般达11左右，同时，为了满足氰氧比需要，还需要往矿浆中压入空气、氧气或者添加过氧化物，以提高金银的浸出率。这样高碱度、富氧、长时间浸泡将会在矿粒表面生成亲水性的过氧化钙薄膜（CaO2），而且这种薄膜的形成对矿粒是无选择性的，由于矿浆中矿粒表面电性的不同，使得金属硫化矿比非金属脉石矿物更容易形成。过氧化钙薄膜（CaO2）过氧化钙薄膜的形成，使捕收剂失去了对各种矿物捕收的选择性，同时此薄膜也阻碍捕收剂与矿粒表面的吸附。 Ca2++2OH → Ca(OH)2 Ca2++O2 → CaO2 为清除CaO2薄膜的影响，常需清水再调浆，将pH值降至8~9，并进行强烈搅拌，甚至再磨。 1.2氰化浸金过程是一个强氧化过程 氰化矿浆必须是强碱性矿浆，pH=11左右，而且常往矿浆中充气，甚至是纯氧气，或者是添加强氧化剂，如H2O2、CaO2 、Na2O2 、BaO2 等等，在氰化尾矿脱氧净化过程中，常采用漂白粉（CaOCl2），漂白精[Ca（OCl）2]，次氯酸钠（NaOCl）来处理含氰尾矿，以达到环保要求。这些从浸出到污水处理的整个过程，都是在高碱度、强氧化条件下处理长达二、三十个小时，这对于氰化尾矿中可回收的硫化矿而言，都是一个漫长的强氧化过程，足以使其表面氧化，从而使可浮性下降。有时浮选回收黄铁矿都有困难，这是因为黄铁矿表面部分硫在高碱富氧条件下游离进入矿浆，进一步氧化则生成碱式硫酸盐，最后生成氢氧化铁薄膜[Fe（OH）3]覆盖于黄铁矿粒表面而致。因此，为消除此类影响，常需添加对应的活化剂，或再磨以暴露矿物新鲜表面。 1.3 氰化尾矿中残留的氰化物是硫化矿浮选的特效抑制剂 众所周知，石灰加氰化物是硫化矿浮选的特效抑制剂，常用来抑制黄铁矿、黄铜矿等，用量几克到几十克，而氰化浸金氰化物用量少则几百克/吨，多则公斤级，如此条件，足以抑制所有硫化矿。因此氰化尾矿浮选硫化矿时，应尽量减少氰化尾矿中残余氰化物，如尾矿压滤等，最好在污水处理后进行综合回收。 1.4 氰化尾矿中的氰化盐类是硫化矿浮选的抑制剂 在氰化过程中，金银矿伴生的矿物也会与氰化物反应，生成金属氰化盐类，而这些氰络盐恰恰是硫化矿浮选时强有力的抑制剂。 1.4.1 铁矿物与氰化钠生成亚铁氰酸钠 黄铁矿：FeS2+NaCN==Fe S+NaCNS 磁黄铁矿：Fe5S6+NaCN==NaCNS+5FeS 硫化亚铁：Fe S+2O2==FeSO4 FeSO4+6NaCN==Na4[Fe(CN)6]+Na2SO4 金属铁屑：Fe+6NaCN+2H2O==Na4[Fe(CN)6]+2NaOH+H2↑ 1.4.2 铜矿物与氰化钠生成铜氰酸钠 胆矾：2CuSO4+4NaCN==Cu2(CN)2+2Na2SO4+(CN)2↑ 蓝铜矿：2CuCO3+8NaCN==2Na2Cu(CN)3+2Na2CO3+(CN)2↑ 孔雀石：2Cu(OH)2+8NaCN==2Na2Cu(CN)3+4NaOH+(CN)2↑ 辉铜矿：2Cu2S+4NaCN+2H2O+O2==Cu2(CN)2+Cu2(CNS)2+4NaOH 1.4.3 锌矿物与氰化钠反应生成锌氰酸钠 闪锌矿：ZnS+4NaCN==Na2Zn(CN)4+Na2S 氧化锌：ZnO+4NaCN+H2O==Na2Zn(CN)4+2NaOH 菱锌矿：ZnCO3+4NaCN==Na2Zn(CN)4+Na2CO3 等等，这些金属氰络盐均可使矿物表面形成亲水性薄膜，并阻碍黄药分子的吸附而受抑制。 1.5 氰化尾矿中残留的大量金属离子消耗捕收剂 氰化尾矿中残留大量金属离子，特别是 Ca2+,Fe2+ , Cu2+ , Zn2+。 早在1782年就发现了黄药，但黄药的最早用途是化学分析，如可利用黄药与铜盐作用产生沉淀的反应，定量分析铜。这些金属离子的存在，对黄药的分解具有催化作用，并生成大量难溶性的黄原酸金属盐类沉淀，大量消耗黄药。 4ROCSSNa+2Me++==Me2(ROCSS)2↓+(ROCSS)2+2Na2SO4 因此，氰化尾矿浮选法综合回收，捕收剂用量通常很大，就是这个原因。 1.6 氰化过程中产