浅析翻卷液压系统优化设计.docVIP

液压英才网 用心专注、服务专业 液压英才网 用心专注、服务专业 某钢厂一车间现有的翻卷机是以涡轮蜗杆传动为主要执行机构，以两平移缸为辅助机构的翻转装置。其传动机构又是以一主减速机和～辅减速机带动主、辅蜗杆转动，共同带动一扇型齿轮机构进行约9o。往返翻转，从而完成重约18 t的钢卷在两平台的平稳转换。设计人员在设计当初缺乏对工况的详细了解，忽略了实际与理论的偏差，造成设备在实际使用过程中存在以下一些主要的缺陷：(1)设备使用中，整体冲击较大，造成设备损伤很严重；(2)由于实际工作时钢卷常处于偏心位置，导致翻卷时，涡轮蜗杆(主涡轮蜗杆)容易发生断裂和坏齿；(3)设备维修困难，维修时间长和工作量太大，严重影响该车间的生产和经济效益；(4)设备抗冲击能力不足，导致减速机故障频繁(平均4次／每年)，加大了设备维修成本；(5)系统发热过大，油液污染严重，工作时油液温度偏高，液压系统故障率大，油液易氧化变质； 由于以上原因，最后我们采用了机、电、液一体化的全新方案，并赋予了实施。本文主要介绍液压系统设计中的一些特点以及液压系统中平衡阀的巧妙运用。2 液压系统工作原理 翻卷机系统由机械执行机构和液压系统以及电控系统3部分组成，本文重点介绍液压系统的设计特点。其液压系统执行部分原理见图l。 图1 液压系统执行部分原理图 本液压系统执行部分由3个液压回路组成，主要执行回路采用1个三位四通电液换向阀、1个叠加式双单向节流阀、2个先导式抗衡阀、2个单向节流阀、2个液控二位四通阀以及1个主翻转缸组成，完成钢卷的翻转动作；另外2个回路为辅助平移回路。本系统采取集成阀块的形式，从而最大限度的增加系统可靠性。 其工作原理是：卧式钢卷先吊到卧式吊装平台(如图1所示)，电磁换向阀5DT通电，卧式吊装平台移向立式吊装平台，达到设定位置后，系统自动延时5 S后电磁换向阀5DT断电，电液换向阀1DT通电，翻卷机开始翻转，装置沿A轴转动，A轴位置始终保持不变，当翻卷机翻转到设定位置时，停止翻转即电液换向阀113I断电，这时电磁换向阀4DT通电，立式吊装平台向远离转轴方向平移，到达设定位置后，电磁换向阀4DT断电，钢卷由卧式翻转成立式过程结束，系统此时处于空回或等待状态。本装置具有钢卷由立式翻成卧式的功能，其工作过程上述的逆过程，这里不再介绍。3 设计重点 设计翻卷机液压系统主油路时，要求翻卷机正反2个方向均能带动钢卷进行平稳翻转，所以对液压缸的行程和有杆腔产生的最大推力都有较大的要求。本翻卷系统最大的特点就是在一个翻转过程中分为前后两个阶段，具体见图1主油路。 前45°的工况为：电液阀1DT通电，液压油通过双单向节流阀3进入翻转缸无杆腔，驱动翻转机构开始翻转，此时系统需要一定压力的流量。 后45°的工况为：当翻转机构转过中心位置后，油路方向不变，1DT仍然通电，但此时不是主液压缸推动翻转机构，而是钢卷和机构在自身重达约22 t的重力下，拉着主缸伸缩杆运动，系统反而是阻止翻转机构加速下降，使之匀速缓慢下降，此时液压泵只需提供大流量油液，防止主缸无杆腔吸空。 常用的升降液压设计原理就是液压锁加上单向节流阀，这样既可消除液压缸产生断续震动现象(“爬行”现象)，也可以防止整个进油路及液压缸有杆腔产生短时的“负压效应”，保证运动平稳性，又能保证功率损失小。但这只适合升降系统始终处于整个上升或下降控制系统，无法解决本系统前后45。主缸变力不变向的问题。 为了解决此问题，在本液压系统油路设计时，充分运用抗衡阀和液动换向阀的工作原理与各自特点，从而达到我们需要的工况要求。 抗衡阀的作用就是在液压系统中用来防止负载引起液压缸或马达“失控”，及控制液压缸或马达的速度，使之与负载无关；它同时还有附加的单向阀功能，作为管路故障的保护，即用作防破裂阀。液动换向阀是用来控制油路发出的液讯号使主阀芯移动来实现油路的换向。我们来看主油路的工作工况，当液压缸两边压力有所变化，我们通过液压阀4来自动调节抗衡阀6的先导压力，以及抗衡阀内部的截流面积和A、B油口的压差之问的关系，共同来防止翻转机构无控快速地运动。阀5的单向节流阀来调节抗衡阀6的闭合时问。双单向节流阀3的功能就是调节其开口度，来控制翻转机构的翻转速度与翻转的平稳性。4 结束语 本液压系统主油路的设计，较为巧妙的运用了抗衡阀和液动换向换的各自特点，科学地将他们组合在一起，解决了油路中油液变力不变向的问题，从而简化了油路，确保了系统的可靠性与稳定性。我们设计和制造的翻卷装置，充分根据实际的工况与运行环境，对各个环节进行了分析