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高精度细长孔的数控加工研究探究
高精度细长孔的数控加工研究
摘要: 目前世界上利用外排屑(如枪钻)深孔钻削技术,可钻削的孔径小到f2mm。而内排屑深孔钻削的孔径很少有小于f16mm的,且多数仍采用传统的BTA钻削系统。由于枪钻结构为不对称形状,质心偏离中轴,这给制造、重磨都带来一定的困难,也使造价增高。 另外,其结构刚度和扭转强度低(同直径的圆形钻杆扭转刚度是枪钻的2.3倍),使其使用的钻削速度降低,进给量小。采用单管内排屑喷吸钻(SED)钻削系统,钻削小深孔直径可小到f3.7mm。我工艺所采用SED技术,进行了孔径(mm)f16、f12、f10、f8、f7.62、f5.7、f3.7的小深孔钻削加工,钻削过程平稳,排屑流畅,孔的尺寸形状精度和孔壁表面粗糙度均能满意,在上述孔径范围内,完全可以替代枪钻对小深孔进行钻削加工。由于其刚度好,可加大进给量和钻削速度,使生产效率、钻孔质量和经济效益均有所提高,显示了一定的技术优势。
关键词:高精度 细长孔 数控加工
一、孔的定义与分类
根据国家标准GB1800—1979的规定:孔主要指圆柱形的内表面。由此可知,广义的孔泛指包容面。孔通常可按如下方法分类:
(1)按形状来分。有圆柱孔、圆锥孔、鼓形孔、多边形孔、花键孔和其它异形孔以及特形孔(如弯曲孔)等。其中,以圆柱孔使用最为广泛。
(2)按形态来分。有通孔及盲孔(不通孔);深孔(指孔的深度L与孔径D之比超过5的孔,L/D简称深径比或长径比;L/D=5~20属一般深孔,L/D﹥20~30属中等深孔,L/D﹥30~100称为特殊深孔)及浅孔。
(3)按孔径的大小来分。有大孔(D﹥100mm)、普通孔(D=10~100mm)、小孔(D=1~10mm)和微孔(D1mm的孔)。
(4)按加工机理来分。有机械加工、特种加工(见表1)、机电复合加工等。尽管特种加工方法较多,但目前由于设备比较昂贵和加工效率不高等原因,所以无论是现在还是可预见的未来,传统的机械加工仍将是孔加工的主要手段。
表1 孔加工的方法
(5)按加工精度分。有粗孔(如钻孔和粗镗后的孔)、半精孔(如扩孔、粗铰、半精镗的孔)和精密孔(如精铰、精拉、精磨、珩磨、研磨后的孔)等。 精密孔通常是指公差等级在IT7~IT6级以上,表面粗糙度Ra﹤ 0.8~0.4m的孔,它的几何形状精度(如圆度、圆柱度、轴线直线度等)一般规定在其尺寸公差带的1/2~1/3范围内。
随着航空航天、汽车、高速列车、风电、电子、家电、能源、模具、液压、机床及精密机械等装备制造业的迅速发展和产品的更新换代,精密孔的应用日益增多。例如液压系统中广泛使用的各种阀孔、高压油缸筒都是一些典型的精密孔。孔加工由于其自身的特点,加工难度较大,而精密孔加工的难度更大。
二、孔加工的特点
孔加工是一种比较复杂的工艺过程,加工时必须妥善解决排屑、冷却润滑和导向等问题。孔加工的主要特点是:
(一)由于受被加工工件孔径尺寸、长度和形状的制约,故切削刀具相应较细长,刚性差,并且大多呈悬臂装夹的方式,加工容易引起刀具的偏斜和震动。
1、切屑排除比较困难。要改善容屑与排屑条件,势必要增大容屑槽,但这样将会使刀具的强度和刚度降低。
2、切削液难以引入到切削区,切屑、刀具与工件孔壁之间的摩擦很大,切削温度很高,尤其是在加工深孔时。所以,切削液在孔加工中具有特殊的重要作用。切削液的合理选择和正确使用,对孔的加工质量、刀具寿命和切削效率等有极大的影响。
3.孔加工常用的切削液供液方法有浇注法和高压内冷却法两种。前者最为简单,但供液效果差,且切削液消耗量大。内冷却法多用于油孔钻、深孔钻、喷吸钻、套料刀和单刃镗铰刀等孔加工刀具上,需在刀具上作出高压内冷却的供液(油)通道孔,油气混合物通过此通道被输送到切削区,此法消耗的切削液用量少,但刀具结构较复杂。目前,随着刀具制造技术的进步,国内外各刀具公司已推出了各种带高压内冷却供液(油)通道孔刀具的新品,为采用内冷却法创造了条件。例如,ISCAR公司推出的包括DR、DZ和DS系列的机夹硬质合金可转位刀片浅孔钻,德国MAPAL公司的涂层硬质合金单刃铰刀(切削速度高达150-400m/min),日本三菱公司的硬质合金小钻头等,它们都有提供通向射流应用区域的高压切削液通道孔,并且规格越来越小。据报道,国外一家公司生产的硬质合金小钻头,其直径可小到3-4.5mm,油孔直径为0.4-0.6mm。
(二)切削液采用近乎干式切削的“汽束”喷雾冷却法的特点
1、“汽束”喷雾冷却是以一定压力(0.3~1MPa)的空气使切削液雾化,并以很高的速度喷向切削区域,使在该区域高温下呈雾化状的切削液滴很快汽化。由于液体在汽化时会吸收大量热量,因而可使切削区域内的温度大幅度下降,同时切削液还能带走切削区域和空间的热量和粉末,改善作业环境。实践证明,在使用等
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