华理塑料模具设计期末复习要点.docVIP

塑料成型模具要求：①能生产并满足给定的形状、外观、尺寸精度和内在性能要求的制品；②能被高效率地使用，且操作简便，并达到自动化水平；③有合理的结构，制造容易且成本低廉；要求模具有足够的使用寿命。 设计塑件结构工艺原则：①在能保证使用性能，物理与力学性能， 电性能，耐化学腐蚀性和耐热性的前提下，力求壁厚均匀结构简单，使用方便；②考虑其成型模具的总体结构使模具型腔易于制造装配和修模，抽芯和推出机构简单；③考虑原料的流动性，收缩率等成型工艺的同时进行模具设计；④外观要求高的塑件，应先造型没在逐步绘制图样 脱模斜度：由于粘附作用，塑料制件冷却后收缩会紧紧包覆在凸模或型芯上，为方便脱模，防止塑件表面脱模时划伤，擦毛等在设计脱模方向时应具脱模斜度。影响脱模斜度因素：塑件的性质，收缩率，摩擦因素，塑件壁厚，几何形状 脱模斜度：硬质》软质。成型孔多或形状复杂较大。高度大，孔深时，斜度小。壁厚增加内孔包覆力大斜度大。 内孔以小端为基准，斜度由放大的方向取得 ;外型以大端为基淮，斜度由缩小的方向取得。 薄厚太大：内部产生气泡，外部产生凹陷等缺陷，增加成本，，壁厚太薄会增加塑料熔体流动阻力，出现缺料现象 合页要求：①塑件壁厚小的，中间薄膜处应相应薄，②纵向厚度必须均匀一致 ③成型过程中，塑料必须从塑件本身一边通过中间薄膜流向另一边加强筋的主要作用：增加塑件的强度和刚度，避免塑件翘曲变形，而不增加壁厚。且还起着改善冲模流动性，减少内应力，避免气孔，缩孔，和凹陷等缺陷的作用。固定用的凸台：①保证有足够的强度以承受紧固时的作用力；②在转折处不应有突变，连界面应局部接触；③应尽量位于边角部位，高度不应超过其直径的两倍；④具有足够的脱模斜度。圆角：可以减少应力集中，还能增加塑件强度，提高塑件在型腔中的流动性，不易产生内应力和变形。 孔的设计：通孔，盲孔，异型孔。嵌件：可提高塑件的强度，但结构复杂，延长成型周期，不易实现自动化生产。 塑件螺纹：外螺纹不小于4mm内不小于2mm，精度不高于3级。螺纹直径大于2mm，精度低于7级，用大螺距螺纹。 齿轮用料：尼龙，聚碳酸酯，聚甲醛，聚矾。设计时应注意：减小和避免尖角；避免截面突变；轴和孔采用过度配合。 塑件的尺寸大小取决于流动性。影响尺寸精度的因素：①模具的制造精度和磨损程度。②塑料的收缩率的波动，成型工艺条件的变化，③塑件成型后的时效变化和脱模斜度及模具的机构形状；④与塑料的品种有关。 塑料分为：高精度，一般精度，低精度。一般根据尺寸稳定性，考虑脱模斜度对尺寸公差的影响来确定精度等级。 表面缺陷：缺料，溢料，飞边凹陷，气孔，熔接痕，银纹，斑纹，翘曲与收缩，尺寸不稳定 ★1111压缩模应用：主要用于成型热固性塑料。热塑性塑料如光学性能要求高的有机玻璃镜片及不宜高温注射成型的硝酸纤维汽车驾驶盘等。模具需要交替加热和冷却，所以生产周期长，效率低 压缩模组成:①成型零部件②加料腔③导向机构及支承零部件④推出脱模机构⑤侧向抽芯机构⑥温度调节系统 分类：按照加料室形式分：①溢式压缩模（合模到终点，支承面才完全密合，物料从分型面溢出）结构简单造价低，耐用，塑件易取出气体易排出，对加料量精度要求不高。径向壁厚尺寸精度不高。适用于厚度不大，尺寸小结构简单的塑件 ②不溢式压缩模：（型腔上方有一个截面相同的加料腔，凸模与加料腔有较小的配合间隙）没有设置支承面，塑件飞边极薄。呈垂直分布，去除容易。用于成型流动性特别小，适用于棉布。③半溢式：（型腔上方设一个截面尺寸大于塑件尺寸的脚镣腔，凸模与加料腔呈间隙配合加料腔与型腔分界处有挤压环，限制了凸模下压行程）有较高的壁厚尺寸精度和高度尺寸精度，致密度高，模具寿命长，塑件易脱模。比较：加工带有小嵌件的塑件比用溢式的好；塑件形状复杂时，半溢可使凸模与加料腔周边配合面形状简化。但用不溢会造成凸模与加料腔制造困难。 压机上的固定方式分：①移动式压缩模：上下模合拢，载加压加热 再抽出测抽芯，用卸模专用工具开模，再用推杆顶出。特点：结构简单，制造周期短，但加料，开模，取件等都需手工，生产率低，劳动强度大，模具易磨损，适用于中小型，及形状复杂，嵌件较多，加料困难，及带有螺纹的塑件。②半固定式 ：开合模在机内进行，并在专用的卸魔甲上脱出塑件。③固定式压缩模特点，由于开模，闭模，推出都在压机内进行，生产效率高。操作简单，劳动强度小，开模震动小，模具寿命长，但模具机构复杂，成本高，嵌件安装不方便，适应以大批量，尺寸大，精度要求高的塑件 施压方向确定：①利于加料②利于压力传递③保证凸模强度④便于嵌件的安放和固定⑤便于塑料的流动⑥保证重要尺寸的精度⑦使长型芯位于施压方向。成型总压力：塑料压缩成型时所需要的压力，取决于塑件的几何形状，水平投影面积，成型工艺。开模力：固定式模具在开模时的阻力。压缩成型设备：1）机械式压机