RFID和条形码新工艺创新和信息系统构想.pptVIP

产品追溯性信息的管理 综合实施RFID和条码技术 问题的提出 产品信息的追溯性是ISO9000质量管理系统明确要求的内容； 原材料厂家、客户信息增多，给质量管理提出了更高要求； 信息的实时有效性越来越跟不上实际情况的变化速度； 质量跟踪单（Paper Travel）、落后的扫码和数据管理模式不能适应管理的需求，数据采集和对管理的支持性降低； 滞后的信息采集无法全面保证考核的公正性（作弊）； 现场原材料和在制品过多导致生产计划执行不力； 物流与信息流脱节造成统计不统一，重复工作，效率低； 现场不合格品的管理是一个盲区（滞后，不清晰）； 工艺执行达不到自働化（智能化），工艺操作性差。 本方案特点 充分发挥RFID和barcode的优势，降低成本 基本上不改变现有工艺操作内容 RFID技术采用非接触方式信息化管理电池片、工装工具 与设备程序相联系，联网控制所有生产信息，能够实时得到生产进度和异常信息。 通过数据库对数据进行监控，辅助生产管理 (方案描述中不再考虑现有实际运行状态) 综合改善方案 取消质量跟踪单，所有信息电子化 将物料管理、考核数据、信息系统统一起来 所有工序设备自働化（防误设计）、联网 图纸条形码位置由引线处居中改回原序号端 工装设施全部用RFID技术与条码建立对应关系，并且循环使用，设置逻辑判定程序。 车间工艺流程及相关常识 原材料： 超白钢化玻璃（tempered glass）、EVA、电池片（cell、电池串string）、焊带（lead）、汇流带（strip、ribbon）、背板（backboard 或TPT）、接线盒（junction box）、铝型材（aluminum边框frame）、角键、硅胶（硅酮树脂silica gel）、胶带 每种原材料均有规格、产地、批次等属性 特殊的电池片 电池等级（转换效率）（efficiency）、边长：5英寸（125×125mm）6英寸（156×156mm）、颜色色号（1～5）、生产车间、测试线、班组、等级class（A类、B类）、包装人、丝网图案（有C5、NSY样代号） 工序（焊接→敷设→层压→装框→测试） 机台数31、12、25、3、3 物料流向 ： ↗组件车间→ cell、lead、barcode →workstation →焊接 原料库房→ 备料工段 →组件车间→ glass、EVA、TPT、ribbon、barcode →敷设 电池车间↗ ↘组件车间→ frame、angle key、silica gel、box →装框 （备料、揭背板返修属生计；测试属质检） adhesive tape、box-cover、label →测试 改进后的流程模式图演示一 电池车间 组件车间（内外分界线） 改进后的流程模式图演示二生产计划分配功能 组件车间材料管理员（ RFID 控制部分） 专人在workstation，根据生产安排，将所有领取的原材料的各项信息（由备料工序写入到tag中）录入数据库，并将材料与条形码绑定，生产任务分配到生产线（设备），对生产异常进行协调、监控。 物资信息（质量与数量由备料处写入）采用条码读出，录入到车间数据库内，作为唯一的投入依据，间接实现了RFID与组件的绑定。 物料要有退料过程。有正反两个流动方向，物流与信息流不一致、信息丢“单”时能够人工更正。 本岗位负责对电池串返修领料进行控制，要录入不良品详细信息，对各项指标进行数据统计，对比。 改进后的流程模式图演示二 改进后的流程模式图演示三 焊接工序 关键在于电池片与序列号、设备程序绑定起来 方法： 在数据库内建立物料堆栈，输入来自电池Box及bag的RFID信息，输出与PLC内部程序、扫码器信号、载串盒Tray上的tag相联系，每一套载串盒内的电池串都要和相应操作者、设备号、时间一一对应。 通用的扫码器（barcode scanner）固定安装在焊接机的特定处所，循环到每组（2tray）的特定电池串时，若未扫到条码，设备停止作业，报警；若条码数据扫到，且符合校验规则（数据与任务匹配），执行下一循环。数据库将这组电池串与盛放tray的RFID对应。 现有焊接程序有特殊安排，每一组电池串中，各个电池串两端焊带长度不同，错乱以后这组电池串无法串联。所以只需一个贴在固定的某一电池串特定位置的条码代表。 改进后的流程模式图演示四 组件车间（条形码控制部分） §敷设工序 在敷设机上料处安装RFID，并通过对比上料处与放空盒处RFID数据判断出刚被机械手吸走的那组电池串的真