7S管理推行培训.pptVIP

什么是不简单啊？ 再说一句套话 把简单的事情长期做好 不是不会做，而是不能坚持做 四、我们将要如何推进7S？ 明确培训的目的 培训的目的是什么？ 7S推进步骤 A. 在一个生产车间试点推行，打造样板，培训人员，逐步推广。 B. 成立样板车间7S推行小组，明确职责，落实目标责任。 D.其他车间安排骨干人员参与样板车间的培训和推行学习。 C. 边培训，边执行，边检查，边整改，边形成制度。 E. 以样板车间为标准，逐步辅导其他车间推行7S。 7S的推进要点 整 整 理 顿 清 扫 清 洁 素养 安全 节约 7S的推进要点 整理 素养 整顿 清扫 清洁 节约 安全 保持 习惯化 效率性 环保 基本行为 3S 自觉执行 5S 精益行动 6S 可持续发展 7S 经常执行 4S 定品 定位 定量 三定原则 五、如何做整理？ 什么是整理？ 区分要和不要，不要的把它清除掉。整理的好处是： 可以使现场无杂物，道路通畅，改善、增大了作业面积，提高工作效率。 1 减少碰撞，保证生产安全，提高产品质量 2 消除混料差错 3 有利于减少库存，节约资金 4 5 使心情舒畅，提高工作情绪 整理 的推行步骤 所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的。 制定“需要”和“不需要”的判别基准。 清除不需要物品。 调查需要物品的使用频度，决定日常用量。 组织每日自我检查，不是一事一天。 制定废弃物处理方法。 制定整理的标准 区分 使用频率 保管方式 没用 全年没有用过一次 丢弃、变卖 少用 平均2个月到一年使用 一次 集中后放在工具室、仓库等 地 普通 平均1—2个月使用一次 以上 放在公共场地。如：置放区、 橱柜等 常用 一周内使用数次 放在工作区内随手可以取到 的地方。如机器旁、工具箱 内 整理的流程 意识培训 调查家底 制定标准 集中行动 废物处理 相互检查 日常整理 什么是整顿？ 必要的物品按需要量、分门别类、依归定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。 整顿的好处和步骤 提高工作效率 将寻找时间减少为零 异常情况能马上发现 不同的人去做，结果是一样的 要落实前一步骤整理工作 布置流程，确定置放场所 规定放置的位置、放置量和方法 划线定位 标示场所物品（目视管理的重点） 整顿的好处 整顿的步骤 整顿的四原则 原则一： 规定放置场所（定置） 如何规定定置内容？ 只存放有用的； 依据使用频率，来决定放置场所和位置； 依据人机工程学设定放置的位置； 用标志漆颜色划分通道与作业区域； 不许堵塞通道； 限定高度堆高； 不合格品隔离工作现场； 不明物撤离工作现场； 看板要放置于醒目的地方，且不妨碍现场的视线； 危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方； 无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。 原则一：规定放置场所（定置） 划线定位 通道宽度参考标准。 ⑴纯粹人行道：约80cm以上。 ⑵单向车通道：W车+60cm以上。（W是车的最大宽度） ⑶双向车通道：W车1+W车2+90cm以上。 色带宽度参考标准： ⑴主通道：10cm ⑵次通道或区域线：5-7cm 原则一：规定放置场所（定置） 划线定位 颜色表示法。 ⑴黄色：一般通道、区域线； ⑵白色：工作区域； ⑶绿色：料区、成品区； ⑷红色：不良品区警戒线、安全管制区等。 划线定位的方式： ⑴油漆 ⑵胶带 ⑶瓷砖 ⑷栏杆 原则一：规定放置场所（定置） 原则二：确定放置容量（定容） 确定容量的依据 位置离工作现场远近 日使用频率多少 搬运繁易程度 现场空间大小 部品的保管性等 原则三：规定放置方法 简单、易行 分类放置，同类集中 取拿方便 规定 立体放置，提高容率 防错装置 放置 容量限制，一目了然 先进先出 方法 总体外观整齐划一 标识清楚 看板管理 原则四：遵守保管规则 应考虑的内容： 1、定置、定容、定法标准化； 2、标准内容醒目化； 3、确定维持规定的方法； 4、确定物品周转、流通办法（取、放、检查）； 5、确定最小库存与定容的关系； 6、明确保管人员的责任； 7、建立信息沟通渠道；（库存信息、定容信息）； 8、建立并严格执行检查制度。 整顿的技巧 1、划定场所：区划线 通 道 良品 待检品 不良品 红色使用区域 灭火机箱 50mm 红色胶带 实心线 红色使用区域 消火拴 50mm红色胶带 实心线 开门处1M内无障碍物，25cm为一格分成四格 红色使用区域 禁止通行 50mm红色胶带 实心线 红色使用区域 工位操作区域：起始和结束位置 工位开始和结束位置 工位70%位置 红色使用区域 料架最小库存量 25mm红色胶带 实心线 杨再友 实战