6082合金生产工艺论文.docxVIP

　　1熔铸生产工艺11成分控制6082铝合金型材的力学性能要求很高，其抗拉强度σ≥320。 　　2含量从05增加至10时，合金的抗拉强度可提高一倍，继续提高2含量可使抗拉强度进一步提高，但是合金的淬火敏感性和挤压变形抗力也随之增加，故2含量宜控制在13～15。 　　另过剩对合金的强度提高有很大帮助，但同时也会增加脆性，降低合金的挤压塑性，一般过剩含量控制在02～04为宜。 　　6082合金还需添加一定量的元素，以提高合金的再结晶温度，阻碍挤压时发生再结晶或再结晶晶粒长大，细化晶粒。 　　但含量过高会增加合金的淬火敏感性，同时会形成粗大的含第二相，降低其对再结晶过程的抑制作用，还会影响到合金铸造性能，随着含量增加其粘度增大，流动性下降，因此含量应控制在04～06的范围内。 　　1．2铸造生产工艺由于6082合金的特点是含难熔金属，的存在易引起晶内偏析及固液区塑性降低，导致抗裂能力不足，故熔铸工艺主要注意两点第一，选择合适铸造温度，温度过高会使液穴加深，温度梯度加大，导致铸造应力增加，产生铸造裂纹;温度过低将降低金属流动性，易产生冷隔、夹渣、不易于气体逸出，因此熔炼温度应控制在730～750℃内，且搅拌均匀保证金属完全熔化、成分均匀;第二，控制铸造速度，铸造速度较高，会使液穴加深，延伸到结晶槽之外，易形成中心裂纹，同时铸造凝壳层变薄，偏析瘤加大;铸造速度较低，同液穴在结晶槽之内，易产生表面裂纹及冷隔等缺陷;铸造速度也要适当降低，控制在80～100内。 　　2均匀化生产工艺2．1铸态组织合金铸态金相显微组织可知合金的铸态组织主要由树枝状α固溶体、骨骼状非平衡共晶相β和晶界组成。 　　树枝状晶晶内偏析严重，成分不均匀，晶界处的骨骼状非平衡共晶对合金的塑性有不利影响，铸态合金必须进行均匀化处理才有良好的挤压性能。 　　2．2均匀化均匀化保温后的冷却速度对型材的最终力学性能有重要影响，随着冷却速度提高，型材力学性能逐渐升高。 　　当冷却速度低于100℃时，抗拉强度只有180，远低于工业型材的要求;当冷却速度为200℃时，抗拉强度可达到300，基本满足工业型材的要求，冷却速度继续提高，抗拉强度还有一定幅度的提高。 　　均匀化后，冷却速度不仅对铸锭的组织产生影响，也对挤压在线热处理后型材的组织产生重要影响。 　　铸棒经过挤压在线热处理时，由于挤压变形热的作用，合金温度可以上升至强化相的固溶温度，但由于持续时间很短一般只有几十秒，铸棒缓慢冷却产生的粗大析出相来不及充分固溶，型材冷却后固溶体的过饱和度不足，甚至还有粗大析出相在基体中分布严重消弱了时效处理后型材的力学性能;而铸棒快速冷却产生的细小颗粒状弥散分布则可以快速充分固溶，型材冷却后得到过饱和固溶体，对强化合金起到主要作用。 　　经过这些变化，6082合金挤压性能得到很大改善，晶内偏析消失降低了挤压时金属流动的不均匀性，提高了挤压型材的表面光洁度;组织中片状粗大--相的转变和细化减轻了型材表面裂纹倾向，改善了合金的可挤压性，提高了挤压速度。 　　为保证挤压型材有足够高的力学性能，合理的均匀化工艺为25升温至580℃，保温1，然后降温至570℃，保温8，均匀化后冷却速度≥200℃。 　　3挤压生产工艺3．1铝棒温度6082合金变形抗力大，强化相2的含量较高，铝棒温度要求尽量高一些，但是温度过高则型材侧边出现裂纹的倾向增加，不利于提高挤压速度，生产效率较低。 　　所以铝棒温度一般控制在470～500℃为宜。 　　3．2挤压速度6082合金中含量较高，除与元素以1∶1．73的比例形成强化相2以外，还含有大概03的过剩，导致合金的脆性明显增加。 　　挤压速度提高以后，很容易在型材的侧边出现裂纹现象，所以挤压速度一般选择在10～15，宽展挤压取下限。 　　3．3淬火生产工艺6082合金强化相2的含量较高一般在13～15，要使其完全固溶，须保证型材出口温度淬火温度在固溶度曲线以上，否则由于固溶不充分，降低冷却后的过饱和度，进而影响时效后的力学性能。 　　反应了出口温度对力学性能的影响，可以看出，随着出口温度的升高，合金的力学性能逐渐提高，当出口温度达到550℃时，抗拉强度达到峰值345，而当出口温度低于500℃时，抗拉强度只有275。 　　为得到较高的力学性能，型材出口温度应大于530℃。 　　由于合金中含有元素，促进晶内金属间化合物形成，对淬火性能有不利影响，导致6082合金淬火敏感性增加，要求淬火冷却强度大且冷却速度快。 　　本试验中所提到的6082铝合金工业型材，由于对表面质量有特殊的要求，不能使用水淬进行冷却，而是采用强风淬进行冷却，这就在一定程度上限制了冷却速度。 　　淬火冷却速度越高，强化相2越来不及析出，固溶体的过饱和度也就越高，对时效后型材的