2-复合材料结构设计-设计要求和原则.pptVIP

结构设计要求和原则 结构静强度验证 分散性考虑 复合材料结构的材料和工艺变异性大于目前所用金属结构的 变异性，在确定设计许用值时考虑 湿热环境考虑 考虑预期最严重的湿热环境影响，可选用环境补偿因子法， 环境补偿系数法，应力-应变关系外推法和环境箱模拟法 结构耐久性验证 结构工艺性考虑 成形工艺方法的选取 复合材料结构成形与材料形成同时完成的固化工艺特点，使得结构 设计与结构成形工艺密不可分，同步进行，即结构设计必须考虑其 成形工艺的可行性 成形工艺方法 所选成形工艺方法应能保证结构性能满足结构设计指标，配合精度 满足装配要求 设备条件允许 寿命成本低 优先选用有使用经验的成形工艺方法 典型结构成形工艺 壁板类结构件目前主要采用热压罐成形，正开发RTM，RFI等 液体树脂成形 夹层结构件以真空袋、压力袋法为主 筒形结构件采用缠绕成形 整体成形结构件采用共固化、二次固化或二次胶接 层压结构件工艺性考虑 铺层设计工艺性考虑 连续相同的铺层尽量不超过2个 一般只选用0，45，-45，90四种铺层角，尽量选择45，但缠绕成形的复合材料零件不受这一限制 在结构铺层设计中，尽量采用对称均衡铺层，以消除热变形翘曲和减少内应力 变厚度薄板中不同厚度铺层的刚度应足以承受固化时树脂收缩形成的压应变，否则可能在截面厚度变化处造成失稳或板件折断 铺层递减，厚度变化应有过渡区，层数递减每次不超过2层，使经过递层处的纤维变化平缓 层压结构件工艺性考虑 结构件设计工艺性考虑 1）在设备和工艺许可的条件下，应尽量设计成整体件并采用共固化或二次固化，二次胶接工艺，以减少组装工作量 2）复杂结构尽可能采用二次胶接结构，采用先固化蒙皮，然后在蒙皮上胶接固化筋条来制造曲面壁板，采用二次胶接可降低结构的复杂性，确保结构各零件的内部质量，提高生产效率和产品合格率，降低成本 3）封闭式结构，为方便模具装卸，应在受力小的部位设计适当的工艺孔，为考虑复合材料结构与模具热膨胀系数的差异，结构应考虑模具变形补偿 4）壁厚大于7.5mm的制件，应选用不吸胶的预浸料及相应的制造工艺参数，也可采用多次分层预吸胶工艺 5）对复杂外形的结构，在外形变化区应光滑过渡，并用织物代替单向带以减少变化区内的纤维劈裂 6）结构的拐角应有较大的圆角，以避免在拐角处发生纤维断裂 7）复合材料结构内外表层最好采用薄的碳布，以保证复合材料表层在卸模，预装，制孔以及搬运中纤维不劈裂 8）采用二次固化或共固化热工艺的复合材料/金属混合结构设计时应采取措施，防止大的变形或大的热应力而导致的复合材料分层 9）夹层结构应选用树脂韧性好、含量高的织物预浸料作面板，以便在蜂窝端面形成胶瘤，提高夹层结构的剥离程度，避免使用胶膜，减轻重量结构 连接部位设计工艺性选择 1）胶黏剂选择，复合材料结构件与金属零件一般在常温下进行胶接，小尺寸的金属镶嵌件可采用中温或高温胶接，但应充分研究热胀系数不同带来的影响，不至引起分层 2）胶接结构中的金属连接件，复合材料与金属的膨胀系数有很大差异，固化前应尽量减少参与胶接的钣金件和金属机加件中机械连接件数量，同时考虑连接定位方式，留有各金属件伸缩的自由度，以免损坏复合材料构件 3）尽量在胶接工序后制造复合材料与金属件的连接装配孔，必须在胶接前制的孔，则需考虑两种材料热膨胀系数的差异，留有修正的余地 4）应严格控制胶接结构中钣金及机加金属件的配合公差在0.2mm之内，并允许用玻璃布补偿垫，要求用于胶接固化的芯模与复合材料构件型面配合良好，保证复合材料在胶接固化过程时的承压状态下，构件各部分不悬空，避免复合材料构件产生分层 成形工艺对零件结构形状的要求 零件结构的可铺贴性和成形压力的可实现性 零件结构形状和铺层设计应考虑零件毛坯的可铺贴性，零件的 各块铺层应能展开成平面或近似地展开成平面 如必须保留难以展开的铺层，在铺层的局部重叠处应考虑开缝， 并选择织物预浸料作为铺层材料 零件的大面积表面应尽可能避免与压机方向平行或近似平行，在 压制过程中，这类表面实现成形压力比较困难，在很大程度上提 高对压机最大压力的要求以及模具的复杂程度和成本 零件厚度 采用压制成形工艺的复合材料零件厚度一般为1-6mm之间，厚度 过大，零件内部不易压实，孔隙率高，复杂形状零件厚度过大会 引起毛坯难于和模具贴合良好，厚度过小则零件脱模易产生变形 零件的各部位厚度应尽可能保持一致，如厚度不同，复合材料的 基体树脂在成形过程中的收缩量也不一致，容易翘曲变形，设计 各部位厚度有较大差异时，零件厚薄区之间应保留过渡段，避免 厚度突变，减缓零件成形后的翘曲变形 零件的厚度精度一般按照厚度的4%要求 零件脱模斜度 为了便于成形后零件从模具内取出，防止零件表面在脱模时受到 损伤，零件的内外表面沿脱模方向应具备便于脱模的倾斜角，即 脱