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轴类零件加工工艺经典教程.ppt
轴类零件加工工艺规程设计;二、轴类零件的材料、毛坯及热处理;三、轴类零件的加工工艺过程;1、长轴类零件;(2)加工路线的安排
1)划分加工阶段
精度及表面粗糙度要求较高的重要表面(轴颈、基准内孔等)为粗加工---半精加工---精加工三个阶段,对要求更高的表面还应有光整加工阶段;其余表面加工分为粗加工一半精加工两个阶段进行或一次加工完毕。
2)热处理工序的安排
热处理工序一般安排在各个加工阶段之间。
毛坯在锻造或铸造后,一般须安排正火或退火处理,以便消除应力,细化晶粒,改善切削性能。淬火,表面淬火,渗碳和氮化等热处理,安排在半精加工之后,精磨前。
对精度很高的长轴,在淬火后精磨前,安排低温实效处理。
3)确定加工顺序
基准先行/先外后内/先大后小/断面宜后(指键槽、花键、横向孔)。
;2、短轴类零件;3、套筒类零件;(3)防止加??中套筒变形
套筒零件属薄壁件,加工中常因夹紧力、切削力、残余应力和切削热等因素的影响而产生变形。故应采取如下防止变形措施:
粗、精加工分阶段举行,并将热处理工序安排在粗、精加工阶段之间,使粗加工产生的变形及热处理变形在精加工中得到纠正。
对于精度要求较高精密套筒(孔圆度0.0015mm):任何微小径向变形,都有可能引起失败,故应将径向夹紧改为轴向夹紧;对于普通精度的套筒,如需径向夹紧时:也应尽可能使径向夹紧力均匀,使用过渡套或弹簧套夹紧工件或作出工艺凸边及工艺螺纹。;4、盘类零件;5、异形类零件;例1、主轴加工工艺;1、各种机床主轴的结构;(1)普通车床主轴轴端的结构; 是上面的另一结构变型,定心轴颈面x移到紧固螺纹的前面,增加了径向定位精度。卡盘径向定位精度高。;改进的短锥法兰式结构,卡盘用短锥面x(7?7?30)和法兰端面y定位,拨销传递扭矩
优点:卡盘定位精度和连接刚度高,主轴悬伸量小,主轴制动时卡盘不会松脱。
应用:普通车床,六角车床,多刀车床、内圆磨床。
缺点:制造精度要求高。;(2)铣床主轴轴端;(3)外圆磨床砂轮主轴的轴端结构;(4)内圆磨床砂轮主轴轴端结构;(5)钻镗类图主轴轴端结构;(6)组合机床主轴轴端的结构;2、车床主轴的设计要求和结构特点;(1)车床主轴的设计要求;(2)车床主轴的结构特点;3、车床主轴技术条件的分析;(1)主轴支承轴颈的技术要求;(2)主轴工作表面(锥孔)的技术要求;(3)主轴轴端外锥(短锥)的技术要求;(4)其它技术要求;4、车床主轴的机械加工工艺过程;;;;;;;;;;5、车床主轴加工工艺过程分析;(3)加工阶段的划分;(4)定位基准的选择;(5)加工顺序的安排和工序的确定;6、主轴加工中的几个工艺问题;2)顶尖孔的研磨; 研磨方法
1) 用铸铁顶尖研磨;
2) 用油石或橡胶砂轮夹在车床的卡盘上,用金刚钻研磨;
3) 用硬质合金顶尖刮研。;3)外圆表面的车削加工;4)主轴深孔的加工;5)主轴锥孔的加工; 剖分轴承、V型夹具、浮动卡头等,使磨头误差及机床振动不影响工件。该夹具由底座、支承架及浮动卡头三部分组成;前、后两支架与底座连成一体;作为工件定位的V形架镶有硬质合金,以提高耐磨性;工件的中心高应与磨头砂轮轴中心等高;后端的浮动卡头装在磨床主轴的锥孔内;工件尾部插入弹性套内;通过弹簧将弹性套(浮动卡头外壳)连同工件向后拉;钢球1压向镶有硬质合金的锥柄3端面,依靠弹簧2的涨力限制工件的轴向窜动;该联接方式只传递扭矩,排除磨头和机床误差对加工精度的干扰。;6)主轴各外圆表面的精加工和光整加工;7、轴类零件的检验;例2、套类零件加工工艺;1、套筒类零件的功用、结构;;2、套类零件的材料与毛坯;3、套类零件的加工工艺过程 ;(1)短套零件工艺;工序号;(2)长套筒零件加工工艺; 零件长而壁薄,为保证内外圆的同轴度,采用顶尖孔定位或一头夹紧一头用中心架支承。加工内孔与一般深孔加工时的装夹方法相同,多采用夹一头,另一端用中心架托住外圆。孔的粗加工采用镗削,半精加工多采用 浮动铰孔 。液压缸内孔的表面质量要求很高,内孔精加工后需滚压。也有不少套筒类零件以精细镗、珩磨、研磨等精密加工作为最终工序。内孔经滚压后,尺寸误差在 0.01mm以内,表面粗糙度为Ra0.16μm或更小,且表面经硬化后更为耐磨。但目前对铸造液压缸尚未采用滚压工艺,原因是铸件表面的缺陷 ( 如疏松、气孔、砂眼、硬度不均匀等 ) 对滚压有很大影响,会导致滚压加工产生不好效果。工艺过程下表所示。;工序;4、套类零件的加工工艺分析;(2)防止套类零件变形的工艺措施;3)减小切削力对变形的影响
① 增大刀具主偏角和主前角,使加工时刀刃锋利,减少径向切削力。
② 将粗、精加工分开,使粗加工产生的变形能在精加工中得到纠正,并采取较小的切削用量。
③ 内外圆表面同时加工,使切削力抵销。
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