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KANBAN管理系统 KANBAN管理系统定义 是只对最后一道工序下达生产指令，物料和信息以看板为载体在上下工序之间流通的管理系统。 相对于传统的生产计划模式，不是按照主生产计划把物料清单分配到各个工序和原材料采购部门。 丰田公司在五十年之前，经营混乱，1953年前后，丰田推行生产管理的改善而得以持续发展下去，新的管理方式即“丰田生产方式（Toyota Production System）”，又被叫做“准时制生产方式（Just In Time）” 。 KANBAN（看板）是JIT的重要内涵之一，人们甚至有时把“准时制生产方式（Just In Time）”和“丰田看板管理”当成一个概念。 KANBAN管理系统是实现JIT生产方式的重要工具 KANBAN一词来自日语，原意是“标牌”，又含有“准时提供产品或者服务”的成分。 中文中的“看板” 是指标示特定信息的卡片 在JIT中，“看板”应指附属于某贮存或者运输物料的容器的信息卡，该卡片应表示出其所属的工作台编号，容器容量，某工序何时需要何数量的某种物料等有关信息。 推动式生产 VS 拉动式生产（1） 推动式生产 VS 拉动式生产（4） 一块看板 Kanban系统的由来 看板的功能 （1）生产以及运送的工作指令 （2）防止过量在制品或者过量库存 （3）进行“目视管理”的工具 （4）改善的工具 看板系统的分类 单看板系统 过程控制看板（IPK / In Process Kanban） 单箱看板 (OneBin Kanban) 双箱看板 (Two Bin Kanban) 多箱看板 (MultiBin Kanban) 动态看板 (Dynamic Kanban) … 双看板系统 搬运看板 生产看板 单看板系统实施规则 看板(容器)数量之决定1 N = 看板(容器)数量 d =工作中心的计划生产速度(如日产量) L = 前置期的时间 S = 安全库存(或发货批量) C = 标准容器的零件容量 X = 生产系统反应弹性系数 (10%以內) 看板(容器)数量之决定2 看板数量计算—练习题 某汽車零件公司生产4轮传动車的方向盘及暂停系统中的摇杆。一般1箱零件在制造周期中需要0.02天的加工及0.08天的物料处理和等候时间。零件每日的需求为2000个。管理部門认为摇杆的需求不确定，所以其安全库存为需求量的10%。 若每箱內各有22个零件，則箱子（看板）数量为多少？ 工作中心（Work Center）的看板数量的计算（4） 计算上述情况需要的看板数 日平均生产时间=100*1+20*10+10*5=350 日平均准备时间=420350=70 加权平均准备时间=（100*200+20*300+10*400）/（100+20+10）=231 平均每天切换次数=日平均准备时间/加权平均准备时间=70/231=0.303???? 看板天数=零件种类/平均每天切换次数=3/0.303=10???? 零件A看板数量=零件A日需求*看板天数=100*10=1000???? 零件A的补充时间（周期）=（零件A准备时间+零件A单位生产时间*看板数量）/420 =（200+1*1000）/420=2.86???? 零件A触发数量=零件A的补充时间*零件A日需求=2.86*100=286???? 所以零件A看板数量=1000，触发数量=286。同理可计算零件B和C 小批量生产(Small-lot production) 的优势 降低在制品存货 减少因品质发生问题时所产生的检验和重加工成本 减少储存空间 问题容易显现 增加生产弹性 易于进行作业平衡 区域看板：标志保存特定物品的区域 信号看板：用以标志物料储量 看板架：用来存放少量物料 信箱式看板：分类放置多种少量物料 ???在单箱看板中，若看板数量等于触发数量，那我们就把一个触发数量的物料放在一个容器内，现场放两个容器的物料，这就成了双箱看板，以下图为例：???第一天，没有空箱子，不发出物料补充信号。????第二天，当有一个空箱子时，发出一个箱子的看板信号（数量为1000件）。一般来说，空箱子就是看板信号。????第三天，由于补充周期为２天，物料还未到，所以继续消耗剩下的一个箱子内的物料。????第四天，补充物料的一个满箱子到达（数量为1000件）。????????同理，容器数量＝看板数量＝下道日消耗数量＊物料补充周期。双箱看板适用于流动性比较好的场合。 ?多箱看板也称为多卡看板，一般来说，卡和箱子数量是一致的，我们可以把这种方式也看成单箱看板的一种延伸，只是原本物料数量规整为卡片数（箱子数），这样的结果使现场操作更简单