发酵罐调试工序方案.docVIP

工程调试工序方案概述 设备调试内容 调试前做好调试验收的表单，逐项检查验收，调试完成后，双方确认签字。 管道阀门清灰及清洗 拆下空气过滤的上壳及有要求的仪器仪表； 按工艺管道的走向，用系统的空气逐步吹净所有管道中的灰、铁渣等其它异物； 在吹带有旁路管道的仪器仪表时，使用旁路管道； 装配上拆下的过滤的上壳及仪器仪表； 按工艺管道的走向，用系统的蒸汽逐步清洗所有管道中的油灰、抛光蜡等其它异物； 用空气吹干管道中的水蒸汽，持续用压力较高的空气通2到4小时左右（大流量，保证管道清洁）； 管道、阀门及元器件检漏 用经过减压后的空气，用肥皂水检查空气管道、蒸汽管道、补料管道、移种管道及管道上的阀门等管道元器件的密封情况； 记录漏点并逐一处理漏点，确保无泄漏； 用经过减压后的空气，通入蒸汽管道后进入夹套（蒸汽总阀门确认关闭），检查夹套及夹套上工艺管道的密封情况； 记录漏点并逐一处理漏点，确保无泄漏； 让使用方人员参与，作好记录，双方确认签字； 罐体清洗 确认罐体内没有焊丝、抛光片等杂物； 确认罐内的搅拌系统、机械密封装置、电机减速机等安装到位，没有安全隐患等； 用自来水冲洗罐壁（高压水枪），必要时清洗人员下罐内用软布擦洗（确认电源断开，蒸汽阀门关闭，安全保障到位）； 在允许的情况下，以水代料（或碱液煮罐）实消（清洗缸体）一次（实消前确认罐口连接完好，无安全隐患）； 罐体压力测试 确认机械密封安装调整好； 用经过减压后的空气，通入罐内用肥皂水检查漏点； 确认罐体、罐口连接装置、阀门等连接可靠无漏点； 如果机械密封存在漏点，罐内加水后运行磨合机械密封，直到无泄漏为此； 排除漏点后，用0.15MPa的空气保压24小时后，保证空气压力在0.10MPa以上； 电机运转等测试 加水到额定容量，打开电机搅拌运行4小时以上，测试电机温升情况、异常声音等其它异常； 补料、补碱、消泡等罐体加水后通气，利用压差进行流加测试，确认动作可靠与工艺相符； 夹套通水，对冷却、加热及通蒸汽进行测试，确认动作可靠与工艺相符； 罐体通气，对空气流量、罐体压力进行测试，确认动作可靠与工艺相符； 罐体通气，提高罐压对出料/移种进行测试，确认动作可靠与工艺相符； 对有其它要求的工艺，进行测试，，确认动作可靠与工艺相符； 联动/自动调试 温度/PH/DO/补料等自动控制调试 在触摸屏中设置好各工艺控制参数； 模拟实际生产情况，对温度/PH/DO/补料等进行测试； 调整各控制参数，确认控制精度在合同要求范围； 确认温度/PH/DO/补料等手动控制、自动控制动作可靠，控制符合工艺要求； 温度控制调试时，要对水箱的控温、水泵的运行等进行手动/自动进行测试； 处理调试中出现的问题，确保无遗留问题； 空消/实消调试 过滤器空消： 确认空气管道清洗干净； 装配好空气滤芯，确认空气、蒸汽满足系统需要； 关闭过滤前的空气阀门，关闭进罐空气管道上靠罐阀门，打开过滤器下方的排水阀门，打开实消时排水阀门； 缓慢开启精蒸汽管道上的阀门，排尽冷凝水； 通过控制进精蒸汽阀门、排冷凝水阀门，调整空气过滤器的压力，维持在0.13～0.15MPa之间，保持30～40分钟； 关闭排冷凝水阀门及进精蒸汽阀门，缓慢开启空气阀门及排冷凝水阀门，维持压力在0.15MPa左右5分钟； 然后完全打开空气阀门，吹干过滤器滤芯（大约30分钟）； 关闭排冷凝水阀门及过滤器与罐体之间的阀门，保证过滤器的压力不能为零； 罐体空消： 确认罐体夹套的排污阀门处于打开状态； 确认罐体所有接口连接可靠； 确认空气阀门关闭，尾气阀门全开，罐顶其它阀门及小排气阀门 处于正确的开启或关闭状态； 罐底阀门及罐底排污阀门微开，让罐体无冷凝水； 打开蒸汽阀门向罐内通入蒸汽（空气进口、取样口）； 温度升高到90℃后关小排气阀门，调节进出阀门的开度，控制温度及压力，达到工艺要求；（空消时没有PH/DO电极，空消的温度可以达到125℃到128℃）。 空消后可以通空气冷却或夹套通冷却水冷却；冷却时不能关闭进排气阀门（防止罐内产生负压，损坏罐体）。 降温到常温后，关闭罐顶阀门及进气阀门； 将标定好的PH/DO电极装好，打开人孔(手孔)，准备加入培养基； 罐体实消： 确认电极已经装配好，罐底阀门已经关闭，培养基已经加入并定容好，电机搅拌已经运行； 确认罐体所有接口、人孔/手孔连接可靠； 确认罐体夹套的蒸汽排污阀门、尾气阀门处于打开状态； 确认罐顶其它阀门打开，小排气阀门微开； 确认空气阀门关闭，排水小阀门打开； 确认蒸汽压力正常，打开蒸汽阀门向夹套通蒸汽预热； 当夹套蒸汽排污阀门出口有蒸汽出现时，减小蒸汽排污阀门的开度，调节进蒸汽阀门的开度，节约能源及保证夹套不超压； 当罐内温度达到90℃后，关闭夹套进蒸汽阀门；