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* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 3.2 注塑成型系统 3.2.3 注塑过程—二板模成型示意图 闭模 3.2 注塑成型系统 3.2.3 注塑过程—三板模成型示意图 * 3.3 注塑成型条件 3.3.1 成型条件要素 * 环境温度 模具温度 料管温度 油缸温度 烘料温度…. 3.3 注塑成型条件 3.3.2 成型温度 熔融原料 模具冷却 固化成品 成品冷却和固化过程 成型时温度控制 * * 3.2 注塑成型系统 3.3.2 成型压力—常用塑胶成型压力 塑胶名称 料管温度°C 烘料温度°C 烘料时间 H 模具温度°C 射出压力 PS(聚苯乙烯) 180~260 75~80 1~1.5 40~80 500~1000 Kg/cm2 ABS 180~260 80~100 2~4 40~80 500~1500 PMMA(亚克力) 180~220 80~85 4~6 40~80 700~1500 PE(聚乙烯) 180~280 不要 20~50 300~1000 PP(聚丙烯) 180~280 不要 20~50 400~1500 PA6(尼龙) 235~280 80~100 2~10 60~100 500~1400 PA66(尼龙) 250~300 80~100 2~10 60~120 600~1500 PC(聚碳酸酯) 250~320 120 3~4 70~120 1000~1500 POM(聚乙缩酯) 175~210 80~90 2~4 60~100 500~1500 PC/ABS 235~265 75~85 3.5~8 75~95 700~1500 PBT 230~260 120 4~6 70~90 300~1200 NOTE:每一规格塑料具体成型条件请参照物性表建议事项 成形 塑料 塑料.预热. 干燥 射出 流动 压缩 保压 模具 冷却 开模 取出 射出成形过程： 3.3 注塑成型条件 3.3.3 成型时间 * 成型周期组成： 3.3 注塑成型条件 3.3.3 成型时间 * 射出开始 模 具 关 闭 模具开启 射出开始 下一次射出 模具内压力 充填终了 压缩 保压 (冷却) 死时间 助走 时间 流动 一个循环周期时间 时间 成型循环周期表 射出 速度 又称填充速度.跟压力、流动性和浇道密切相关 高速：削弱结合线，提高强度；增加光泽；减弱模腔内压力分布差异； 低速：填充初、末期采用。改善喷痕、变形、排气 螺杆 速度 即螺杆转速(RPM)，一般设定在60～120之间。 速度过快，材料均匀混炼差，剪切破坏大。对热稳定性差和高粘度物料，一般低速。 速度过慢，成型周期长。易冷，材料结合差 其他 速度 开模速度 闭模速度 顶出速度 保证安全及机械承受能力状况下，尽量快 3.3 注塑成型条件 3.3.4 成型速度 * 成 形 质量、周期 成 形 机 原 料 模具 技术和管理 过程控制设计 可塑化能力 射出压力 锁模力 温度控制 射出率 射出容量 马力 流动粘度 溶解温度 热传导率 吸水性 分子配向性 变形温度 收缩率 结晶性 比热 流道系统 浇口配置 成品形状 排气设计 结构设计 浇口形式 成品肉厚 顶出设计 冷却设计 外围设备 冷却水路配 置 料温控制 冷却时间 原料干燥 模温控制 射出条件 成形后处置 * 3.4 注塑常见问题与对策 成型影响要素 ~1~缩水:产品没有饱模,造成产品表面有凹陷,缩水一般出现在肉厚不均的地方或距离浇口较远的位置。 * 3.4 注塑常见问题与对策 主要原因 相应对策 机台太小,射胶量不够 更换大机台 加料位置不足 加长加料位置 机台性能太差,不稳定 换新机台 螺杆磨损,过胶环磨损破裂 更换新过胶环 机咀太小,模具流道小 加大机咀,加大模具流道 架模时机咀未对准,漏胶 重新架模,机咀对正 原料流动性差或有杂物 加高炮筒温度,更换胶粒 料筒温度较低,或过高 增加炮筒温度 模具设计不当,排气不良 增加排气槽 模温过高,或太低 降低模温 射胶速度压力太小 加大射速,压力 保压压力太小,保压切换位置不当 增大保压压力 射胶时间不够,冷却时不够 增大射胶时,增长冷却时间 3.4.1 常见问题定义与对策 ~5~变形:因原料内分子运动产生收缩不一，而导致产品内应力不均造成翘曲。通常由于进胶不均匀或冷却不均造成。有方向性 (a.向公模面凸起b.向母模面凸起c.变s形d晃动变形) * 3.4 注塑常见问题与对策 主要原因 相应对策 成品顶出时太热 降低料温 降低模温 延长开模时间 塑料温度太低 降低料温 降低模温 厚度不均或形状特别