常减压装置停工过程实现密闭吹扫的措施与效果.docxVIP

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常减压装置停工过程实现密闭吹扫的措施与效果蔡驰,胡正海,钟湘生,李利辉( 中国石化青岛炼油化工有限责任公司 常减压装置停工过程实现密闭吹扫的措施与效果 蔡 驰,胡正海,钟湘生,李利辉 ( 中国石化青岛炼油化工有限责任公司,山东省青岛市 266500) 摘要: 常减压装置的设计以前很少专门考虑密闭吹扫,随着装置日益大型化,停工吹扫难度也进一步加大。某 公司常减压装置首次停工时,分析了实现密闭吹扫的关键点,通过完善密闭吹扫流程; 落实密闭吹扫废气、废水、废 油的后路和排放条件; 核实并增加密闭吹扫油气的冷却能力; 新增机泵和改造流程保证密闭吹扫废水、废油的外送 能力; 增加柴油循环清洗; 高硫部位实施除臭钝化等措施,成功实现了停工过程的密闭吹扫,整个停工现场达到无 乱排、无乱放、无异味。停工后所有设备和管线吹扫得非常干净,看不到存油,为实现环保停工摸索出了一条新路。 关键词: 常减压 停工 密闭 吹扫 措施 常减压装置停工吹扫过程中往往会排放废 气、废水和污油,造成现场气味较大,油污较多,不 能满足日益严格的环保要求。加工高硫原油的装 置这方面问题更加突出,如果处理不好停工现场 恶臭味会较大[1],严重时甚至影响周边居民的正 常工作和生活。以前国内的常减压装置设计很少 专门考虑密闭吹扫,随着装置日益大型化,停工吹 扫难度进一步加大。如何在停工过程中实现密闭 吹扫,杜绝停工过程中废气、废水和污油直接排 放,在平稳停工和安全停工的同时,实现环保停工 有非常重要的现实意义。 某公司常减压装置是 21 世纪新建的加工能力 超过 10. 0 Mt / a 的大型装置。设计加工沙中沙重 混合原油,原油密度 873 kg / m3 、硫质量分数 2. 58% 、 酸值 0. 18 mgKOH / g。采用闪蒸塔—常压塔—减 压塔 3 塔蒸馏流程和气压机单塔轻烃回收工艺。 在装置首次停工大检修时成功实现了密闭吹扫, 整个停工现场无乱排、无乱放、无异味。停工后所 有设备和管线吹扫得非常干净,看不到存油。 冷器、水冷器、污水泵和污油泵的能力进行核算, 避免能力不足造成退油或退水时间过长影响停工 进度。 ( 3) 密闭吹扫物的后路排放应提前与全厂储 运系统对接好。出装置管线不允许直接向罐区或 下游装置吹扫的,应考虑向装置反扫或接跨线至 其他后路。排放量或排放温度不能满足全厂储运 系统的限制条件时,应制订相应的应对措施。 ( 4) 密闭吹扫比常规吹扫难度大、效果差、耗 汽多、易水击,应考虑实施柴油清洗,减少吹扫难 度,确保吹扫效果。 ( 5) 加工高硫原油的装置应考虑除臭和钝化 措施,减少现场恶臭味和防止硫化亚铁自燃。 实现密闭吹扫的措施与效果 停工前新增和完善流程 2 2. 1 2. 1. 1 电脱盐罐新增油气密闭排放流程 将电脱盐罐安全泄压至闪蒸塔管线上的两个 安全阀拆下一个,用临时短管替代。使电脱盐蒸 罐油气能排放至闪蒸塔内。大检修时安全阀增加 副线,彻底解决了电脱盐蒸罐密闭排放的问题。 电脱盐罐退油线新增跨线至渣油冷却器 E- 194D,利用 E-194D 将电脱盐罐退油和蒸煮罐热 实现停工密闭吹扫的主要关键点分析 ( 1) 完善密闭吹扫的流程。 要实现密闭吹 扫,除了考虑常规的给汽点是否合适、给汽能力是 否满足要求外,还应考虑密闭吹扫冷凝的油气、废 油和污水是否具备密闭外送流程,能否在开工状 态下进行完善流程的施工。 ( 2) 核实密闭吹扫的气相冷却能力、吹扫污 油和废水的外送能力是否满足要求。应将相关空 — 6 — 1 收稿日期: 2012 - 12 - 28。 作者简介: 蔡驰,高级工程师,1994 毕业于中国石油大学石油 加工专业,后考入北京石油化工学院,获硕士学位,现从事常 减压 装置技术管理工 作。 联 系 电 话: 0532 - E-mail: cc. qdlh@ sinopec. com。 水冷却至 50 ℃ 后送出装置。退油、退水能力达到 170 t / h。新增退油退水流程 水冷却至 50 ℃ 后送出装置。 退油、退水能力达到 170 t / h。 新增退油退水流程 稳定塔退油退水流程 2. 1. 2 2. 1. 3 稳定塔原设计有退油流程,可将塔釜退油用 稳定塔进料泵 P-134 送至轻污油罐区。稳定塔塔 底至常顶含硫污水泵入口新增跨线,解决稳定塔 蒸煮塔废水和钝化废水出路问题。 闪蒸塔、常压塔和减压塔塔釜的退油可通过 原有的塔底密闭排污线排至地下重污油罐,再用 地下重污油罐内的退油泵通过重污油出装置线送 至罐区。该流程存在以下问题: ①输送能力小,地 下重污油泵流量只有 8 m3 / h; ②不能将扫线退油 或蒸煮塔水冷却后送出装置; ③不能将蒸塔和煮 塔废水送至污水系列。为此采取以下措施

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