连铸坯裂纹控制.pptVIP

目 录 1. 连铸坯裂纹概论 2. 连铸坯内部裂纹的形成和防止 3. 连铸坯表面裂纹的形成和防止 4. 连铸坯裂纹形成机理 5. 结语 1.连铸坯裂纹概论 1.1 连铸坯裂纹类型 图1－2 铸坯内部裂纹示意图 1－角裂；2－中间裂纹；3－矫直裂纹； 4－皮下裂纹；5－中心线裂纹；6－星状裂纹 （7）结晶器振动 图３-14负滑动时间tN对宽面纵裂指数的影响 ( C=0.11%~0.13%,　对110000块钢板进行检验的结果） （8）结晶器钢液流动 ●水口对中，防止产生偏流，冲刷坯壳； ●水口插入深度合适。 3.2.4防止表面裂纹的措施 防止纵裂产生的根本措施， 就是使结晶器弯月面区域坯壳生长厚度均匀。 （1）结晶器初始坯壳均匀生长 ●热顶结晶器（弯月面区域热流减少50～60％） ●波浪结晶器（弯月面区域热流减少17～25％） ●结晶器弱冷 （2）结晶器钢水流动的合理性 ●液面波动±3～±5mm； ●水口对中； ●浸入式水口结构（合适的出口直径，倾角）; ●水口插入深度； ●结晶器锥度。 （3）结晶器振动 ●合适的tN; ●合适的频率和振幅； ●振动偏差（纵向，横向0.2mm）。 （4）合适的保护渣 ●η·v＝2～4；； ●渣层厚度10～15mm； ●高结晶温度的保护渣；; ●均匀渣膜厚度（150μm /0.3～0.5kg/m2）。 （5）出结晶器铸坯运行 ●结晶器与零段的支撑和对中； ●二次冷却均匀性。 3.3铸坯表面横裂纹 3.3.1表面横裂纹特征 ● 可位于铸坯面部或角部。 ● 与振痕共生，深度2～4mm，可达7mm，裂纹处为FeO覆盖。 不易剥落，热轧板表面出现条状裂纹。振痕深，柱状晶 异常，形成元素的偏析层，轧制板上留下花纹状缺陷。 ● 常常被FeO覆盖，只有经过酸洗后，才能发现。 3.3.2 横裂纹产生原因 图３-15 铸坯内γ晶粒尺寸对裂纹的影响 波谷处：冷却速度降低，晶粒粗大; (1)横裂纹产生于结晶器初始坯壳形成振痕的波谷处 * 连 铸 坯 裂 纹 控 制 北 京 科 技 大 学 冶 金 学 院 连 铸 坯 裂 纹 控 制 北京科技大学冶金学院 2001.11 蔡 开 科 图1－1 铸坯表面缺陷示意图 1－表面纵裂纹；2－表面横裂纹；3－网状裂纹； 4－角部横裂纹；5－边部纵裂纹；6－表面夹渣； 7－皮下针孔；8深振痕 1.2为什么会产生裂纹 图1－3 产生裂纹因素示意图 （1）外力作用 结晶器坯壳与铜板摩擦力 钢水静压力产生鼓肚 喷水冷却不均匀产生热应力 铸坯弯曲或矫直力 支承辊不对中产生的机械力 相变应力 图1－4 鼓肚现象 （2）钢的高温性能 图1－5 钢的延性示意图 （3）工艺性能 低过热度浇注 杂质元素含量（S、P、Cu、Sn、Zn……） 合适的二冷水量和铸坯表面温度分布 坯壳与结晶器铜板良好的润滑性 结晶器液面的稳定性 结晶器内坯壳均匀生长 （4）设备性能 结晶器锥度 结晶器的振动（振动频率f，振幅S，负滑脱时间tN） 气水喷雾冷却 对弧准确，防止坯壳变形（对弧误差〈0.5mm） 在线检测支承辊开口度(〈0.5mm) 支承辊变形 多点矫直或连续矫直 多节辊 压缩浇注 2. 连铸坯内裂纹形成及防止 2.1 铸坯内裂纹产生位置 图2-1 内裂纹的形成示意图 图2-2 存在内部裂纹缺陷的铸坯硫印检验结果 图2-3 裂纹附近和正常部位的成分（wt%） 2.2 产生内裂纹的判据 不同作者实际测定的临界应变ε临值： C，％ ε（应变〕，％ ε（应变速率）×10－4 0.15 0.2～0.5 2～50 0.17～0.28 3.2～3.6 8～67 0.16～0.23 0.5～1.0 30～60 0.13～0.15 3.2～3.3 15～35 0.13 0.45～0.56 1～2 0.18～0.24 0.32～0.62 5～40 0.42 1.0～1.5 0.4～2.5 一般认为ε临＝0.2～0.4%是可以接受的。 设计大方坯时，推荐值: SMS－Demag: ε临 = 0.1% Danieli: ε临≤0.16% 图2-4 临界应变与钢种成分的关系 (碳当量CP＝C＋0.02Mn+0.04Ni-0.1Si-0.04Cr-0.1Mo) 2.3 应变分析模型 (1)鼓肚应变： 图 2-5 鼓肚应变沿铸坯长度方向的分