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PAGE 1 PAGE 1 橡胶基础知识及常见缺陷改善对策 原料-配方-工艺-设备-生产经验 一、橡胶次品类别、原因分析及解决办法 类别 产生废品的原因 解决办法 责任人（单位） 流痕、沟槽 半成品规格、形状不合格. 隔离剂浓度太浓。 硫化工加压太猛，不当。 设备不保压或压力不足。 硫化排气次数太少。 半成品胶料重量不足。 调整半成品规格，形状至合格。 稀释隔离剂浓度或减少使用量。 缓慢加压改变原操作方法。 修理设备使设备保压。 增加排气次数。 增加半成品重量。 预成型。 班长，操作工。 操作工。 机修工。 操作工。 预成型。 杂质、老化胶（特别是有色产品） 原材料本身有杂质或污染。 炼胶，成型工人为造杂质或污染。 硫化工对胶料管理不当带入杂质。 模具不清洁或模具上废边未清除干净。 混炼焦烧，老化，造成产品表面有老化胶。 原材料进行检查，过滤并防污染。 胶料不准落地，容器使用前清洗干净。 胶料用专用器具盛装，上料时严防污染。 模具在使用前清洗干净，脱模后将废边清除干净。 加强胶料管理，（特别是有色胶）开炼机挡板两边胶料清楚干净。 材料部. 材料部，预成型。 操作工。 操作工。 材料部，预成型。 气泡、发孔（不饱满） 欠硫：A硫化温度低，B硫化时间短。 2.硫化压力不足或不保压。 3.胶料或原材料含水分太大。 4.预成型件中混有杂胶或塑料袋。 5.密炼，热炼或成型时温度不够。 严格按工艺生产，制定合理的硫化工艺。 增加硫化压力或维修设备。 进行干燥处理，将水分蒸发。 重新混炼，过虑后使用。 提高其温度至合格为止。 工艺科，硫化工。 机修工。 材料部。 预成型。 材料部。 砂眼 模脏或模具锈蚀 胶料污染严重或胶料表面气孔。 成型件重量不足。 胶料流动性差或胶料老化。 胶料杂质过多. 清洗模具或沙光。 重新成型，更换胶料。 增加单耗，使达到合格。 提高胶料流动性，加强胶料的管理。 胶料过滤处理. 洗模工。 预成型 预成型 材料部，预成型 材料部，预成型 缩裂 压力不足或不饱压 焦烧时间太短，胶料强度不够或硬度太低 模具本身合模线不齐或模具分型碰缺 胶料老化或胶料流动性不好 调整压力或维修设备。 调整配方或提高胶料强度。 检查，修理模具。 加强胶料的管理，以便提高胶料流动性能。 机修工 材料室 半产品或项目组 材料部 明疤（缺料） 胶料与模具表面之间的空气无法逸出。 压力不足或不饱压。 胶料流动性太差或胶料焦烧时间太短。 压机热板或模具温度太高。 胶料填充不足或上料方法不对。 加开排气槽，改进模具结构或增加排气次数。 提高压力或维修设备。 调整配方，提高胶料流动性。 降低温度或用电扇或水降低模具温度。 增加半成品单耗,胶料要上正上到位。 项目组 机修工 班长 操作工 工艺科 喷霜 欠硫，不按时间出模（硫化时间短），硫化温度低。 配合剂过量或配方不当。 空气湿度大或季节变化（原材料受潮） 1严格按工艺生产，制定合理的硫化工艺。 加强配料管理，检查或调整配方。 原材料进行干燥处理。 硫化工，工艺员 材料室 材料部 尺寸不合格 成型件重量太大。 成型件尺寸不合格。 模具结构不合理或不合格。 骨架变形，模具定位不稳。 控制成型件重量，增加压力，减少胶料。 重新成型。 修理模具或更改结构。 加强骨架管理及检查力度，修理或更改模具。 预成型 预成型 项目组 项目组和各工序检验 焦边 温度过高。 单耗过大。 胶料老化，焦烧。 胶料焦烧时间短。 余料槽不合理。 排气时间太长或中途加压排气。 调整温度。 调整单耗。 加强胶料管理。 调整焦烧时间。 修理模具。 调整排气频次，尽量避免中途排气。 班长 工艺员 预成型 材料室 修模工 操作工 脱胶 镀锌层不均，油污未除干净。 骨架处理：A.粘合剂配比不合理；.B.固化温度高；C.固化时间短；D.涂胶不均。 工人将油污粘上骨架。 模具太脏或扒胶严重。 胶料配方不合理或未按工艺成型。 单耗大或排气不良 1严格控制检查，加强工艺控制。 2.严格执行骨架处理工艺。 3.妥善保管骨架，防止人为污染。 清洗模具，保持模具清洁。 重新调整配方，严格按工艺执行。 减少成型件单耗或修理模具。 各工序 前处理 各操作工 洗模工 材料室 预成型，修模工 缺口、裂口、撬坏 模具扒胶。 操作方法不正确。 辅助脱模器不符合要求。 模具结构不合理。 胶料热撕裂性差，流动性不好。 加强模具清洗力度，勤检查。 指导操作工正确的操作方法。 更换或重新设计符合要求的工装。 重新设计模具结构。 调整配方，加强材料管理。 洗模工 操作工，班长 项目组 项目组 材料室 类别 产生废品的原因 解决办法 表面发粘 模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化 对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔内处于真空